基于AT89S52的电烤箱温度控制系统.ppt

9.2 应用系统设计实例——单片机温度控制系统; 9.2.2 控制方案 产品的工艺不同，控制温度的精度也不同，因而所采用的控制算法也不同。就温度控制系统的动态特性来讲，基本上都是具有纯滞后的一阶环节，当系统精度及温控的线性性能要求较高时，多采用PID算法或达林顿算法来实现温度控制。 本系统是一个典型的闭环控制系统。从技术指标可以看出，系统对控制精度的要求不高，对升降温过程的线性也没有要求，因此，系统采用最简单的通断控制方式，即当烘干箱温度达到设定值时断开加热电炉，当温度降到低于某值时接通电炉开始加热，从而保持恒温控制。 ; 9.2.3 硬件设计 系统的硬件电路包括主机、温度检测、温度控制、人机对话（键盘/显示/报警）4个主要部分。图9.10为系统的结构框图，图9.11为系统的硬件电路原理图。 下面对各部分电路分述如下。 1) 主机 由于系统控制方案简单，数据量也不大，因此选用8031作为控制系统的核心，外扩EPROM2764作为程序存储器。也可视具体情况换用8051、8052、8751、8752、80C51、89C51、89C52等。其中，8051、8052、8751、8752的各个引脚输入/输出电平只与TTL电平兼容；89C51、89C52、80C51各引脚输入/输出电平既与TTL电平兼容，也与CMOS电平兼容。 ?? ? ;图9.10 电烤箱控制系统结构框;图9.11 电烤箱控制系统硬件电路原理图; 8031的晶振频率为6 MHz。 2) 温度检测 这部分包括温度传感器、变送器和A/D转换三部分。 温度传感器和变送器的类型选择与被控温度的范围及精度等级有关。型号为WZB—003，分度号为BA2的铂热电阻适用于0℃~500℃的温度测量范围，可以满足本系统的要求。 变送器将电阻信号转换成与温度成正比的电压，当温度在0℃~500℃时变送器输出0~4.9 V左右的电压。 ; A/D转换器件的选择主要取决于温度的控制精度。本系统要求温度控制误差≤±2℃，采用8位A/D转换器，其最大量化误差为=，完全能够满足精度要求。这里我们采用ADC0809作为A/D转换器。电路设计好后，调整变送器的输出，使 0℃～500℃的温度变化对应于0～4.9 V的输出，则A/D转换对应的数字量为00H～FAH，即0～250，则转换结果乘以2正好是温度值。用这种方法一方面可以减少标度转换的工作量，另一方面还可以避免标度转换带来的计算误差。 ; 3) 温度控制 电炉控制采用可控硅来实现，双向可控硅和电炉电阻丝串接在交流220 V市电回路中。单片机的P1.7口通过光电隔离器和驱动电路送到可控硅的控制端，由P1.7口的高低电平来控制可控硅的导通与断开，从而控制电阻丝的通电加热时间。 4) 人机对话 这部分包括键盘、显示和报警三部分电路。 本系统设有3位LED数码显示器，停止加热时显示设定温度，启动加热时显示当前烤箱温度。采用串行口扩展的静态显示电路作为显示接口电路。 ; 为使系统简单紧凑，键盘只设置4个功能键，分别是启动、“百位+”、“十位+”和“个位+”键，由P1口低4位作为键盘接口。利用+1按键可以分别对预置温度的百位、十位和个位进行加1设置，并在LED上显示当前设置值。连续按动相应位的加1键即可实现0℃～500℃的温度设置。 报警功能由蜂鸣器实现。当由于意外因素导致烤箱温度高于设置温度时，P1.6口送出的低电平经反向器驱动蜂鸣器鸣叫报警。 5) 其它可扩展电路 对于要求更高的系统，在现有电路的基础上，读者还可以视需要自行扩展以下接口电路： ; (1) 实时时钟电路：连接实时时钟芯片DS12887可以获得长的采样周期，显示年、月、日、时、分、秒，而其片内带有的114 B非易失性RAM，可用来存入需长期保存但有时也需变更的数据。如采样周期、PID控制算法的系数KP、KI、KD等。 (2) “看门狗”电路：连接集成监控芯片MAX705可实现对主电源VCC的监控，提高系统的可靠性。 由于本书附带的实验板已将P1口用排针引出，因此，读者可以方便地用实验板来实现上述系统。可在P1.6口外接蜂鸣器电路，在P1.7口外接电炉驱动控制电路，P1.0~P1.3口外接4个功能按键（启动、+100、+10、+1）。 ; 9.2