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重介质选煤降低介耗的技术方法与措施 杨鹏 （山东科技大学化工学院，山东 青岛 266510） 摘 要：以重介质旋流器洗选原煤为例，介绍洗选原煤过程中严把介质质量关、降低重介质选煤介耗的方法与措施，通过加强脱介系统的管理，提高产品脱介效果。 关键词: 重介质选煤;重介质旋流器；介质消耗 煤炭是我国的第一能源，储量丰富，约占化石资源探明储量的90%。但煤炭是不洁净能源的，在其开采加工及使用过程中会产生一系列的环境污染问题。选煤可以大大减少煤中的灰分和硫分。重介质选煤是国内外公认的先进选煤技术，具有显著的优点，在全世界得到广泛应用。 目前，重介质选煤普遍存在的问题是介质消耗高。介质消耗是衡量重介质选煤厂工艺水平和管理水平的重要指标，也是提高选煤经济效益的重要环节。介质消耗损失包括技术损失和管理损失，由重介产品和磁选尾矿带走的磁铁矿之和，折合成每吨入选原煤的损失量，称为磁铁矿的技术损失；由运输转载和添加方式不佳、管理不善而造成的损失称为管理损失。两者之和称为实际损失。通常，入选吨原煤的磁铁矿粉技术损失宜控制在：块煤系统0.2～0.3kg，末煤系统0.5～1.0kg。有些选煤厂每吨入料煤介质耗量高达数千克，主要原因是管理损失较大，应采取方法与措施降低介耗。 1 严把介质质量关 我国对磁铁矿粉的质量有明确的规定，具体包括磁性、粒度组成和纯度三方面： （1）磁铁矿粉的磁性强弱不仅影响介耗，还影响分选效果。磁性过弱会增大磁选难度，介质回收效果差；磁性过强，磁性颗粒易集结，不仅难脱介，还会恶化分选效果。因此为了降低介耗，磁铁矿粉的磁性物含量应95%。 （2）磁铁矿粉粒度组成对分选效果和介耗都有影响。通常，分选块煤时要求磁铁矿粉中0.074mm（200目）的粒级含量应80%；分选末煤时要求磁铁矿粉中0.045mm（325目）的粒级含量90%；分选混煤时要求磁铁矿粉中0.045mm（325目）的粒级含量80%。因此，应根据重介系统实际，在确保系统稳定和效益最大化的原则下，选择适宜的粒度组成。 2 调整脱介设备，保证脱介效果 产品脱介是关键环节，目前选煤厂主要应用的脱介系统的设备有脱介筛和磁选机。 2.1 脱介筛 重介质选煤工艺系统大多采用固定筛+振动筛对产品进行脱介，因此，应从改善脱介筛脱介效果入手，最大限度地减少介质的技术损失。尽量少用冲水，以缓解介质回收系统负荷；加大脱介冲水量时，应保证筛面不跑水、不串水。 （1）筛子的选择。实践证明：筛条与物料流向垂直的平面筛可缩小透筛粒度上限，保持脱介效果稳定；弧面筛多用于末煤重介产品预先脱介。当排料量较大或排料角度较小时，筛上物易堆积，造成筛缝堵塞。加大筛缝尺寸固然可加大透筛量，但筛下物粒度变粗，此时应加快给料流速或加大筛分机的安装倾角。筛板使用周期20d左右，中间要调头一次。振动筛通常采用条缝0.5mm的条缝筛板。脱介伴随脱水过程，因此水在筛面上应有洗涤过程；由于脱介过程也伴随脱泥，不仅应采用开孔率较大的横条条缝筛，还要适当选择喷水位置和保证足够喷水；脱介是粒度很细、密度渐高的加重质透筛过程，应采用高振次低振幅的振动筛。 （2）喷水。喷水是影响脱介效果和煤泥水处理的重要因素。喷水的作用是促进加重质颗粒与产品颗粒分离，从而帮助加重质颗粒透筛。为了充分发挥喷水的作用，喷水的压力、浓度以及位置都十分重要。一般来讲，块煤脱介时宜采用有压喷水，以便将粗糙表面上附着的加重质洗涤掉；细粒产品脱介以无压喷水为宜，不仅可以节水，且为加重质透透筛创造条件。无压喷水时，宜采用水槽溢流水幕式为宜；不脱泥工艺宜采用有压喷水脱介。使用清水做喷水有利于脱介，但成本较高，同时还会增大煤泥水处理系统的负荷，因此，一般采用循环水作喷水。同时，喷水量必须根据系统负荷量、脱介筛能力和磁选系统能力确定最大允许量，以保证生产系统稳定和介质系统平衡。喷水位置的选取要结合实际。第一喷水点的位置取决于预先脱介固定筛的运行效果，如果预先脱介固定筛能力很强，一进振动筛即可见物料，就应将第一喷水点设在入料端，否则应选在可见物料层处，但要与筛下槽位置对应；第二喷水点选在第一喷水点与排料端中间。 2.2 磁选机 磁选机的性能和工作状况是重介质选煤厂降低介耗的保障。重介质选煤厂中磁介质的回收再利用主要靠磁选机完成, 选择磁选机要注意的几个主要参数是: 磁选机的磁性材料和磁系结构、磁选机的槽体结构、生产系统中的煤泥水浓度、磁选机入料粒度上限及处理量。矿物质磁性强弱是磁选效果好坏的决定因素。回收强磁性矿物用弱磁场磁选机, 回收弱磁性矿物用强磁场磁选机。选煤厂回收介质所用磁选机的选择要服从系统工艺要求, 磁选机处理能力要留有余地, 所选磁铁矿粉也必须满足本厂实际生产要求。评定磁选机的效果不仅看其磁性物回收率, 也要看其磁选效率, 要求其磁选效率达99%以上。重介选煤