铸石生产工艺与指标计算.docxVIP

什么是铸石 铸石是以天然岩石为主要原料，经配料、熔化、浇铸、结晶、退火而成的一种无机非金属材料。制品结晶均匀具有优异的耐磨、耐腐蚀和较高的抗压、抗冲击、抗弯等理化性能，广泛应用于电力、煤炭、冶金、化工、建材等部门。我国的冶金、火电、矿山、化工、建材等部门都较广泛地应用了铸石材料，并取得了显著效果。它们往往是普通钢铁材料使用寿命的几十倍到上百倍。 我国于1956年开始生产铸石，大力发展于七十年代，目前初具规模，现有十五个定点生产厂，年生产能力三万吨以上，1989年销售量达到历史最好水平五万吨。经过多年使用证明，铸石不仅代替和节约钢材等贵重物资，而且大大提高使用单位的经济效益和社会效益，据统计，我国自生产铸石以来，共为国家提供各种铸石制品八十余万吨，节约代用钢材等工业材料一千万吨以上，为国民经济各部门建设起了积极作用。 主要工艺过程 铸石生产的主要工艺流程： 2.1铸石的材料 生产铸石的主要原料是自然界分布十分广泛的玄武岩和辉绿岩。它们都是基性岩浆岩，化学成分相对稳定，变化范围比较小。 成分SiO2TiO2Al2O3Fe2O3+FeO2MgOCaONa2O+K2O2%45~520~312~192~193~147~132~4基性岩浆岩是由岩浆熔体经冷凝结晶作用形成的产物，只是形成于降温相对缓慢，接近平衡态结晶，结构较粗，矿物种类较多，有辉石、斜长石、橄榄石等。铸石则形成于有一个快速降温处理过程的体系，远离平衡态结晶，结构较细，矿物种类较少，一般为微晶辉石。可以说，铸石制品的生产是天然岩石形成过程在人工控制条件下的再现。 2.2熔化窑炉与选料 高炉熔化设备具有结构简单，使用方便，投资小，收效快等优点。高炉所用燃料是焦炭，它是与已制备好的炉料分层投入的，焦料比一般为1:2。熔化机理与炼铁工艺有相似之处。 缺点： 由于这种熔化机理，冲天炉内的熔化气氛是强还原性的，使炉料中Fe2O3部分还原成FeO，使熔化岩浆中FeO含量增多，部分FeO又进一步可还原成金属铁（Fe）。结果在前炉底部沉淀着铁水。还原作用使得岩浆中Fe2O3与FeO比例明显降低，严重偏离了磁铁矿中两种氧化物的比例。磁铁矿很难结晶出来，起不到岩浆中辉石结晶时的异核结晶中心作用。因此，在用冲天炉熔化生产铸石的工艺中，一般是不能采用单一原料生产的，往往要采用添加附加料的混合料。 2.2退火工艺 其配套的热工设备主要有熔化炉、结晶窑、退火窑组成，属于高能耗行业。 其中铸石退火是生成中重要的环节，铸石管材在离新成型过程中基本结晶，而板材按原料结晶速度不同在结晶窑或凉板过程中基本结晶、在退货设备中按一定的温度保温和降温冷却，主要是为了完善结晶和消除内应力。铸石则形成于有一个快速降温处理过程的体系，远离平衡态结晶，结构较细，矿物种类较少，一般为微晶辉石。可以说，铸石制品的生产是天然岩石形成过程在人工控制条件下的再现。由于原料、燃料与生产方法不同，结晶退火工艺也不相同，但均需掌握其结晶特性和退火危险区，控制降温速率，制定退火曲线，并考虑相适应之窑炉结构和装备。铸石生产往往由于退火不良使前面熔化成型所制得的半成品变为废品、造成原料、燃料、人力、物力的巨大浪费。我国铸石行业工艺落后耗能高，其中退火工艺与设备间题最为严重，仅消耗的能源约占总能耗的一半。 退火工艺主要技术经济指标： 据稳定生产考核，退火燃耗节约80%；退火成品率提高15%，退火时间缩短到33小时，成本下降到31.2%。 国外铸石生产均采用隧道窑退火,传动方式有窑车、推板、辊道等形式,燃料以煤气和天然气为多,退火时间一般在24小时以内,退火成品率很高,均达90%以上,能耗低,退火只占总消耗三分之一。 2.3成形工艺 我国目前生产铸石的主要原料还是辉绿岩、玄武岩，少部分采用工业废渣(冶金废渣、化工废渣及选煤歼石)。按其生产工艺流程可分以下三类:①熔铸成型，②烧结成型，③热态渣直接浇注成型。 熔铸成型 目前国内生产辉绿岩、玄武岩铸石最通用的一种方法。这种方法投资少、上马快，工艺过程容易掌握，如大连辉绿岩铸石厂、北京市铸石制品厂都是采用这种方法。 烧结成型 其原料分为主要原料，辅助原料、结合原料及解胶剂。主要原料:辉绿岩矿石。要求其化学成分与熔铸制品相接近。 辅助原料:铝钒土、铬渣。其作用是用来调正制品的烧结曲线、物理化学性能和矿相组成。 结合原料:柴木节、水曲柳等塑性粘步防止泥浆沉淀便于成型。解胶剂:碳酸钠、水玻璃，减少泥浆水分，增加流动性、悬浮性。 经过细磨的料浆，陈腐两天以后，便可注入石膏型，在成型方法上采用陶瓷工艺注浆成型。浇灌以后需待充分吃浆后脱模，然后迸行自然干燥，最后在1140一1150七下烧成成品。其工艺特点是可以生产出形状复杂的薄壁制品，但不宜生产较大部件。 热态渣直接浇注成型最近几年来