FMEA在工程机械系统可靠性设计中的应用.pdfVIP

学兔兔 270．723 N·m 同时又不能超过螺栓所能承受的最大拧紧力矩，最 某20 t级履带式液压挖掘机驱动轮螺栓所施 终将拧紧力矩定为255 N·m。 加的拧紧力矩为310 N·m，大于单个螺栓所能承受 经过近丽年的市场验证，至今无一台20 t级履 的最大拧紧力矩，因此所施加的拧紧力矩过大，这是 带式液压挖掘机再次出现驱动轮螺栓断裂现象。 造成螺栓断裂的主要原因。 参考文献 4 结论 [1]成大先．机械设计手册：第2卷[M]．北京：化学工业出版 社，2007． 通过以上分析可见，螺栓断裂的主要原因是拧 [2]刘鸿文．材料力 M]．北京：高等教育出版社，1992． 紧力矩过大，导致螺栓永久性拉长而失去弹性，最终 【3]邱宣怀．机械设计[M]．北京：高等教育出版社，1997． 造成断裂，因此可以通过采取降低拧紧力矩的方法 进行验证。 通信地址：江苏省徐州市 徐州徐工挖掘机有限公司 为了保证驱动轮螺栓所需拧紧力矩212．6 N·m， (221000) (收稿日期：2012—08—21) FMEA在工程机械系统可靠性设计中韵应用 沈 政，牛从民，邓连喜 (三一汽车起重机械有限公司研究本院) 摘 要：故障模式及影响分析方法(FMEA)已经广泛应用于航空、航天、汽车工业中。目前我国工 程机械产品普遍存在可靠性不高、维护困难的问题，与国际行业标杆产品存在很大差距。以汽车起重 机单缸插销系统为例，利用FMEA方法对其进行系统可靠性分析，并结合分析结果进行设计改善以提 高系统可靠性，效果令人满意。该方法值得在工程机械产品开发中推广应用。 关键词：FMEA；单缸插销；系统可靠性；工程机械 故障模式及影响分析方法 (Failure Mode and 工程机械逐渐趋向智能化，机、电、液一体化程 Effects Analysis，简称“FMEA”)是一种“自下而上”的 度越来越高，其复杂性客观上导致了可靠性提升的 定性分析方法，是一种行之有效的系统分析方法。 困难。中国制造的工程机械正在走向世界，产品可 该方法在航空【”、航天[2-31、船舶 、轨道交通嘲、汽车 靠性将会成为未来企业产品的核心竞争力，加大可 工业口 中已经被广泛认可和普遍采用。相应的国际 靠性投人迫在眉睫【9】。有资料显示，我国工程机械产 标准如IEC一60812，QS 9000被汽车行业采用，我国 品1 000 h可靠性试验和“三包”期内的平均无故障 也有一些相关标准如GB 7826—87、GJB 1391—92。随 工作时间MTBF为150～300 h，而国际水平为500 着时代发展和科技的进步，用户对可靠性的需求逐 ～ 800h。如果不采用进口发动机，我国产品的大修期 渐提高，如美国汽车工业行动集团 (AIAG)在Qs 寿命只有4 000—5 000 h，而国际水平达到8 000 9000中将该方法列为汽车工业强制标准，我国汽车 10 ooo h。可见，可靠性低和大修寿命时间短是我国