陶瓷工艺原理10章烧成及窑具.pptVIP

10.0三种烧成情况 (1) 纯坯烧（坯变）如陶器，玻化砖，特种陶瓷 (2) 坯素烧 + 釉烧（釉变为主）如釉面砖， (3) 坯 + 釉 一次烧 (坯釉同时变） 烧成制度需坯、釉同时考虑，但往往更多考虑坯体，因坯体是主体。 二、保温时间对产品性能的影响 降低烧成温度，延长保温时间，有利。 使各部分物理化学反应均匀，对大型、异形，装载过密的烧成 三、升，降温速度对产品性能的影响 冷热膨胀的影响，气体的影响。 四、烧成气氛对产品性能的影响（P422,） 氧化还原焰，对烧结温度，线收缩，过烧膨胀，颜色，透光度，釉面质量。 坯釉一次烧成过程中坯和釉的物化变化 (1) 坯体水分蒸发期 （0-300℃) 坯体入窑时，含水2%左右，主要为吸 附水，气孔率25~40%。 应加强通风，避 免凝水，造成“水迹”和“开裂”。，断面大窑炉，稀码快烧。 （2）氧化分解及晶型转化期(300~950 ℃) 结构水排出， 碳酸盐分解， 有机物、 碳素和硫化物被氧化， 石英晶型转化。 这些变化与氧化温度、升温速率、气氛 有关。如升温过快， 则分解与氧化的温度相应提高。氧化焰 反应式举例 Al2O3 2SiO2 2H2O --- Al2O3 2SiO2 +2H2O 400-525℃ CaCO3----CaO + CO2 (500-1000 ℃) MgCO3----MgO + CO2 (500-700 ℃) 2CO-----2 C + O2 (积炭） C + O2 ----CO2 ; (600--1000 ℃) FeS2 + O2 --- FeS + SO2 (350-450 ℃) 4 FeS + 7O2 ----2 Fe2O3 + 4SO2 （ 500-800 ℃) ?-石英 ----- ?--石英 （573 ℃) (3) 玻化成瓷期（950---烧成温度℃ ） 坯出现液相，釉开始熔融。 a. 氧化保温（950--1020 ℃ ） 除积炭，免烟熏和发泡 b. 强还原阶段（1020~1150 ℃) 使坯体内的Fe2O3及CaSO4在釉封层之前得到充分还原与分解： Fe2O3 + CO ----2FeO + CO2 ; (1100 ℃) 2 Fe2O3 + CO ----4FeO + CO2 ; (1100 ℃) CaSO4 + CO ----CaO+ SO2+ CO2 ; (800 ℃) 否则， 釉层封层后，还原气氛不易渗透 到坯体内部， 致使坯体还原不足， 釉层吸烟（C粒）发灰。 若Fe2O3 未被完全还原，瓷器断面呈淡黄色， 且粗糙。当坯体得充分还原时，断面致密， 发淡青色，有明显贝壳状。 因FeO易与SiO2生成易熔的玻璃状物质，促进坯体烧结。 FeO （黑色）+ SiO2 ---- FeSiO3(青色） 这阶段要平稳升温，控制O2 0-1%, CO2 14-17%; CO 2-4%; 此阶段釉层基本玻化， 封闭了瓷胎表面， 坯体瓷化。 （二）压力制度 烧嘴，风机，闸板调节压力 预热带负压，烧成带正压。零压两个带之间。 冷却带正压。 10.2 快速烧成的意义 快速烧成是一个相对的概念。减少能耗，增加产量P433表 1、节约能源（燃料） 烧成能耗占总成本20～30％ 6.3 窑炉※ 隧道窑 ※辊道窑 四、窑具的制造 1.熟料的选择 高温煅烧过的料作为骨料。注意颗粒级配。粗细颗粒直径比（6~8）：1， 粗、中、细（5~6）：（1~2）：（2~3） 2.混合料的均匀性。 3.造型与成形 4.窑具的烧成：专门煅烧，充分烧结 5.窑具生产的标准化与专业化。 2、充分利用原料资源 随着低温快速烧成的实现，大量的耐火度较低的原料可以大量应用于陶瓷生产。如硅灰石、透辉石、霞石正长岩、含锂矿物以及一些尾矿等原料 3、提高窑炉与窑具的使用寿命 烧成温度降低对窑炉及耐火材料的要求降低； 隔焰窑、明焰窑的使用大幅度减少了窑具的用量 10.2 快速烧成的意义 10.2 快速烧成的意义 4、缩短生产周期，提高生产效率 传统烧成方法烧成周期大多几十小时； 快速烧成可以缩短至几十分钟。 5、低温快速烧成有利于某些色釉的显色，提高某些瓷坯的