苯乙烯操作规程.doc

第一章 装置概况 第一节 概 述 一 装置概况 本装置由海南实华炼油化工有限公司与江苏嘉盛化学品工业有限公司共同投资建设，装置的生产运行由海南炼化统一管理，产品由江苏嘉盛化学品工业有限公司包销。本装置以催化装置副产催化干气和连续重整装置所产纯苯为原料，设计年产苯乙烯80000吨。 二 装置组成及规格 本装置由8万吨/年催化干气制乙苯装置及乙苯中间罐区、8万吨/年乙苯脱氢制苯乙烯装置及苯乙烯中间罐区组成，总占地33300平方米，年开工时间为8400小时，装置操作弹性65～110%。本装置共有加热炉3台、压缩机组7台、制冷系统3套、反应器5台、塔器15台、容器50台、储罐13座、换热器65台、各类机泵129台。本装置的仪表控制由一套DCS控制系统完成，另外还有一套事故联锁停车设施(SIS)。 三 工艺流程特点 本装置采用中科院化学物理研究所的第三代催化干气制乙苯技术和中石化的乙苯负压脱氢制苯乙烯技术，包括脱丙烯、烃化及反烃化反应、吸收及苯回收、乙苯分离、脱氢反应、油水分离及凝液处理、尾气压缩及洗涤和苯乙烯精馏共8个工艺过程。 第二节 工艺原理 1 干气制乙苯工艺原理 主反应： C2H4+C6H6=C6H5C2H5 烃化反应生成乙苯 C6H4(C2H5)2+C6H6=2C6H5C2H5 反烃化反应生成乙苯 主要副反应： C6H5C2H5+C2H4=C6H4(C2H5)2 烃化反应生成二乙苯 C6H4(C2H5)2+C2H4=C6H3(C2H5)3 烃化反应生成多乙苯 C3H6+C6H6=C6H5C3H7 烃化反应生成丙苯 C6H5C2H5= C6H4(CH3)2 异构化反应生成二甲苯 n[CnH2n]→[CnH2n]n 烯烃聚合生成非芳 影响反应的主要因素是苯烯比和反应温度。烃化反应器的苯进料是大量超过化学计量的，因此，反应受乙烯进料限制。苯烯比是反应进料中苯与乙烯的分子比。苯烯比决定了催化剂床层的温升。苯烃化反应是气相可逆反应，对于气相可逆反应，任何一种原料过量都有利于提高其它原料的转化率，高的苯烯比可以使乙烯转化率提高，二乙苯和多乙苯浓度降低，并减少副产物生成。但是，提高苯烯比需要加大苯循环，导致能耗增加。 提高反应温度可以使转化率上升，从而增加乙苯产量，但也会导致副产物尤其是二甲苯的增加，最终会影响苯乙烯的质量。 2 乙苯脱氢制苯乙烯工艺原理 主反应： C6H5C2H5=C6H5C2H3+H2 脱氢反应生成苯乙烯和氢气 （注：过热水蒸汽存在下的负压催化脱氢反应） 主要副反应： C6H5C2H5=C6H6+C2H4 脱烷基反应生成苯 C6H5C2H5+H2=C6H5CH3+CH4 脱烷基反应生成甲苯和甲烷 C6H5C2H5=8C+5H2 高温炭化生成焦炭 8C+16H2O=8CO2+16H2 烧焦反应生成二氧化碳 影响反应的主要因素为水油比和反应温度。水油比是指脱氢反应器进料中水蒸汽与乙苯的比值，水油比高可以提高选择性和延长催化剂的寿命，但会导致生产能力下降和能耗增加。 由于脱氢反应的总转化率应该控制在60～65%之间，因此提高反应温度通常是为了提高生产能力，但提高反应温度会缩短催化剂寿命和降低选择性，最终导致苯乙烯单位生产成本的增加。 第三节 工艺流程说明 一 干气制乙苯 包括脱丙烯、烃化及反烃化反应、吸收及苯回收、乙苯分离等四个工艺过程。 1 脱丙烯： 来自界区外的催化干气进入催化干气水洗罐（D-101），通过水洗除去催化干气中可能夹带的脱硫剂乙醇胺，以免造成烃化催化剂中毒失活。由催化干气水洗罐出来的催化干气经过催化干气换热器（E-101）与丙烯吸收塔（C-101）顶的脱丙烯催化干气换热，再经催化干气过冷器（E-102）冷却到15℃后进入丙烯吸收塔底部。经过吸收剂吸收丙烯后的脱丙烯催化干气经过催化干气换热器冷却到35℃左右后去烃化反应器（R-101A/B）。 丙烯吸收塔的吸收剂为反烃化料，其主要成分为二乙苯。丙烯吸收塔底的富吸收剂经过贫液-富液换热器（E-103）后进入解吸塔（C-102）中部第16板，解吸塔底用热载体加热到257℃。解吸塔釜液由吸收剂循环泵（P-102A/B/C）输送经贫液-富液换热器冷却到40℃，再经贫液过冷器（E-104）过冷到15℃后进入丙烯吸收塔顶部。解吸塔顶气体经过解吸塔顶蒸汽发生器（E-106）在165℃下部分冷凝进入解吸塔回流罐（D-102），冷凝液由解吸塔回流泵（P-103A/B）输送回流到解吸塔顶部。由解吸塔回流罐排出的气体经过解吸塔顶气冷却器（E-107）和解吸塔顶气过冷器（E-108）