180°折弯的模具结构设计要点.docVIP

標 題:《180°折彎的模具結構設計》 作 者: 羅峻 工 號: KD553 部 門: DT1五金開發 關鍵詞: 180°折彎，送料，脫料，雙滑塊機構，定深折彎，整形，兩次折彎，合模，分模，帶料，變形，剝料板行程，成形。 摘 要:在模具設計中，如果產品有180o折彎結構，排樣時盡可能把產品180°的折彎方向設計成與送料一致，這樣便於送料和脫料。如果根據產品結構要求，必須設計成180°折彎方向與送料反向，則可採用雙滑塊機構，為了避免刮傷材料，滑塊應採用斜面配合。 正 文:180°折彎的模具結構設計在五金模具設計中，我們經常會遇到一些SHELL類的產品有180°折彎的結構形式 如圖(A)﹑（B）所示。設計此類模具應注意：排樣時盡可能把產品180°的折彎方向設計成與送料一致，這樣便於送料和脫料。如果根據產品結構要求，必須設計成180°折彎方向與送料反向，則可採用雙滑塊機構。下面就這兩種情況加以討論: 一. 180°折彎方向與送料方向一致 如圖C中排樣圖，彈片的的180°折彎方向與送料方向一致，彈片的成形可分為五 C A B 個步驟完成： a:向下定深折彎 b:向上打翹起 c:向下折90° d:180°折彎 e：整形 根據第四步（d）的180°成形可有兩種模具結構設計： 1.用滑塊和擺塊來進行 180°折彎 D 如圖（D）所示,當彈片被向下折90°以後，可用擺塊調整來使其達到大於90°。用滑塊和擺塊來調整180°成形，這種模具結構設計比較復雜，有時調整效果不是很理想，並且在大量生產中調整狀況亦不是很穩定,所以這種結構在180°折彎中盡量少用，隻適合用於大於90°而小於180°的折彎。 2.採用兩次折彎機構： 如圖（E）所示，由於兩次折彎的折彎線不在同一位置上，故能達到180°折彎之效果。兩次折彎線的距離L等於C∕4，C的大小如圖F所示。 L E F 這種設計方法的特點是：模具結構簡單，折彎效果好,並且在生產中比較穩定。 由上述分析可知：方案2比方案1更有實用性，並可節約模具成本，故設計時盡量採用方案2. 二.180°折彎方向與送料反向： 如圖（G）所示，此處180o折彎的方向與送料反向。這裡折彎亦分為五個步驟完成。其中第四步成形要採用雙滑塊機構。其結構可分為兩種： H G 1.一個用沖子調整，一個用剝料板入子調整,這種模具結構如圖（H）所示。 其具體運動情況如圖：滑塊2在固定塊3上左右滑動，滑塊4在固定塊5垂直紙面滑動。沖子1調整2，剝料板入子6調整4。 合模狀態：當上模下行時，剝料板入子 6先接觸到滑塊4，推動滑塊4垂直紙面向裡運動，先達到工作狀態的位置。隨著上模的繼續下行，1推動2後達到工作狀態，完成成形工作。 分模狀態：隨著模具上行，上模板帶動沖子1向上運動，則 2退後恢復到初始位置，使其完全與工件脫離開。緊接著剝料板開始向上運動。6 向上運動，則 4沿著5垂直紙面向外運動，沒等 4完全與工件脫離開，LIFTER向上升起，帶動整個料條向上運動，由於時間很短，這時料條強行從4上脫開。 由上分析可知：此設計方法易帶料，產品強行從模仁脫料，產品易變形，並且生產維修很不方便，不能進行大量生產。 2.把方法 1中的剝料入子調整換成沖子調整，加大剝料板行程，沖子 6的長度要大於沖子1的長度。(如圖J所示) 下面我們來分析此種設計方法的可行性： J 合模過程：隨著模具下行，L6大於L1,則6首先推動4運動達到工作狀態，緊接著1推動2後達到工作狀態，完成成形動作。 分模過程：隨著上模座的上行，由於??料板行程較大，直至1和6完全從下模板脫出，即2和4完全恢復到初始位置，剝料板才開始上行，此時滑塊4 與工件完全脫開，不會帶料。這樣便於送料。同時4與5 是斜面配合，這樣設計才不會刮傷材料割面。 由上述分析可知：這種設計方法結構雖然很復雜，但解決了帶料問題，而且可以進行大量生產。 這種設計方法的關鍵是：合模時，滑塊4要比滑塊2先到位，分模時，剝料板在滑塊2和4恢復到初始位置才開始運動。滑塊4與5要斜面配合，但斜度不能太大，一般取6--7o。 用方式2的結構設計的模具投之於生產，得到了生產課同仁的認可，模具可以滿足大量 生產之要求。 以上是我對180o折彎的模具結構的一些見解，也是我在模具設計中的一些心得，上敘所有的模具結構均在試模過程驗証過。由於本人模具設計經驗不足，如本文有不妥之處，敬請賜教。 參考文獻: 《沖模設計應用實例》, 機械工業出版社，ISBN 7-111-07055-0 《沖模設計資料》， 重慶大學王孝培主編，機械工業出版社 《模具材料與使用壽命》， 武漢汽車工業大學出版社