冲压工艺学知识要点.ppt

冲压工艺学知识要点 绪 论 1.冲压－是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板 材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状 态下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。 2.冲压工艺可以 分成分离工序和成形工序两大类 。 第一章 冲压成形原理与成形极限 1.冲压工艺与厚度变化及破坏形式的关系 类别 应力状态性质 破坏应力 变形区厚度变化 破坏形式 1 拉伸类 拉应力 变薄 破裂 2 压缩类 压应力 变厚 起皱 3 剪切类 切应力 不变 切断分离 2.冲压成形工艺的应力状态类别可以用变形区内的静水应力来判别，即 3. n值、r值与成形性能的关系 第二章 冲裁工艺与模具设计 1冲裁变形分离过程大致可分为3个阶段。 弹性变形阶段, 塑性变形阶段,断裂分离阶段 2冲裁断面可明显地分成4个特征区， 即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺 3降低冲裁力的方法:阶梯凸模冲裁, 斜刃口冲裁 4凸模侧面的磨损最大，是因为从凸模上卸料，长距离摩擦加剧了侧面的磨损. 5确定合理间隙的理论计算法依据主要是：在合理间隙情况下冲裁时，材料在凸、凹模刃口产生的裂纹成直线会合. 6. 冲裁模刃口尺寸确定 (1)落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。 (2)冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸，凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。 7.“入体”原则 是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注，即：落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔件负公差为零，只标注正公差。 8.模具工作部分尺寸及公差的计算方法可 分为两类。 ⑴.凸模与凹模分开加工 是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。此种方法适用于圆形或形状简单的工件 ⑵.凸模和凹模配合加工 对于冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模往往采用配合加工的方法。 9.搭边―排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料步距误差、送料歪斜误差等而冲裁出的废品。 10.结构废料――由于工件结构形状的需要，如工件内孔的存在而产生的废料，称为结构废料，它决定于工件的形状，一般不能改变。 11.工艺废料―― 工件之间和工件与条料边缘之间存在的搭边，定位需要切去的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾废料，称为工艺废料，它决定于冲压方式和排样方式。 12.冲裁间隙对产品质量和模具寿命的影响 第三章 弯曲工艺与模具设计 1.弯曲加工：是在普通压力机上使用弯曲模压弯，此外还有折弯机上的折弯、拉弯机上的拉弯、辊弯机上的辊弯以及辊压成形五种等 2.弯曲变形的特点：变形区内， 外区(靠凹模一面)纵向金属纤维受拉而变长， 内区(靠凸模一面)纵向金属纤维受压而缩短 3.应力中性层 4.应变中性层 5.弯曲时的主要质量问题有： 拉裂、截面畸变、翘曲及回弹 第四章 拉深工艺与模具设计 1.拉深 是利用模具使平板毛坯变成为开口的空心零件的冲压加工方法。 2.拉深件各部分的厚度是不一致的。一般是： 底部略为变薄，但基本上等于原毛坯的厚度； 壁部上段增厚，越靠上缘增厚越大； 壁部下段变薄，越靠下部变薄越多； 壁部向底部转角稍上处，则出现严重变薄，甚至断裂。 3.毛坯划分为5个区域： ⑴．平面凸缘区(｜σ1｜＝｜σ3｜，有R＝0．61Rt), ⑵. 凸缘圆角区, ⑶．筒壁区, ⑷．底部圆角区, ⑸．筒底部分 5.宽凸缘件多次拉深工艺的两种情况： 1.减小圆筒形直径(圆角半径不变)并增 加其高度 2.改变圆角半径（高度不变）并减小圆 筒形直径 6.反拉深 第五章 胀形工艺与模具设计 1.使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法叫做胀形。 2.胀形方法主要用于平板毛坯的局部成形(如压凸起、凹坑、加强肋、花纹图案及标记等)、整体张拉成形以及圆柱形空心毛坯的扩径三种. 3.圆柱空心毛坯的胀形常采用 刚模胀形、固体软模胀形、液(气)压胀形等方法。 第六章其他成形工艺与模具设计 第一节 翻边 1.翻边-- 板材上的孔缘或外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻边。 2. 按工艺特点，翻边可分为 内孔(圆孔和非圆孔)翻边、外缘翻边和变薄翻边； 3