先进制程控制技术发展现况和未来.docVIP

先進製程控制技術發展現況及未來 黃志濤部經理，蘇林慶廠長 / 南亞科技二廠 前言 有別於傳統上藉由統計分析(Statistical Process Control，SPC)的製程控制方式，新一代的製程控制概念，也就是大家所知的先進製程控制(Advanced Process Control， APC)或是先進設備控制(Advanced Equipment Control，AEC)；在1993年由美國德州儀器公司與美國軍方合作提出，歷經十年來的測試及改良，目前已經頗具成熟度(1)。近兩年來使用高階製程技術的晶圓廠已有多家進行少量或全線導入此系統與概念。面對產業的激烈競爭，各方人馬均著眼於APC所能提昇製程的控制能力以及設備的使用效率，進一步降低製造成本。 APC商用系統提供者近年已有長足的進步，具備提供複雜演算的能力來協助資料的分析，以及方便使用的資料蒐集人機介面。從較簡單的失誤偵測與分類(Fault Detection and Classification，FDC)到需要複雜邏輯的批次間控制(Run-to-Run control， R2R)均已迅速從理論發展到實際的產品。本篇文章主要針對APC的概念及能力作簡單的說明，並指出未來的發展趨勢以及亟待克服的問題。 APC概念 圖一表示簡單的先進控制概念，在實際運用上，先進製程控制是源於單一製程的需求(2)，例如增加精確度以及降低變異性。其程序大致不脫離以下步驟：在現有SPC的分析資料中，再加入製程設備所提供的機台參數進行更大規模的監測，再藉由製程結果的變異取得重要參數的影響性，由此建立製程分析模組(Analysis module)機構，分析完成後即可針對重要參數加以限制而取得先期的預警(FDC)。若製程分析模組的分析正確，甚至可以推展到預測製程結果。下一個階段則考慮多個變數的交互影響，由此系統建立參考模型來進化製程能力並由系統自行調整必要參數來提昇製程結果(R2R)。最終將可取得控制所有製程指標的能力。 圖一：APC系統概念示意圖，內圈紅色虛線區域代表傳統藉由SPC進行控制的流程。外圈紅色虛線區域則代表先進製程控制概念。 發展現況 從前面的說明可以知道，系統的取樣能力將是決定所架構APC系統可發揮能力的最重要指標，要取得詳細的製程設備表現數據，需要大量高解析度的系統變數(SVID)。圖二為使用上的簡單實例，以1Hz 的頻率累積175片晶圓製程資料，並於其中篩選出一個重要參數變化曲線，由製程結果得知此參數對製程結果有決定性影響，藉由監控此參數於製程開始第10秒的讀值可預測製程結果並即時偵測錯誤提供工程人員針對特定參數進行改善。 目前較先進的製程設備平台已能提供每秒更新十次的高解析度，並可選擇高達1000個系統變數(3)。但是就現有八吋晶圓廠的系統而言，資料傳輸及設備取樣的能力往往無法負擔如此大量的資料傳送。若要進行全面性系統升級恐將無法取回投資效益。在此情況下，只選擇部分最重要的參數進行分析變成八吋晶圓廠導入先進製程控制的方法，由此方法仍然可以達到部分失誤偵測與分類的功能進而提昇設備使用效率並降低製造成本。但是要做到批次間控制則會遇到控制性不如預期的問題。 另外舊有八吋製程設備控制系統資料收集格式並沒有進行統一，除非能有效整合資料收集平台，八吋廠將無法全面發揮全廠性先進製程控制的效益。 圖二：上圖為以1Hz頻率所收集175片晶圓的製程設備參數，每條曲線代表一片晶圓。下圖則為其製程結果，每一個點代表一片晶圓，紅色及綠色圓圈表示其對應點。 在不同工廠之間的模組移轉也會有困難，這也就是目前晶圓廠的策略通常是先以八吋廠導入少量試用進行效益評估，再於12吋廠完成全面性的植入先進製程控制。事實上這也是最佳的策略。 縮短學習曲線 過去我們通常是藉由已知的錯誤中學習，此方法的學習曲線較長，但是藉助先進製程控制中所提供的多變數分析(4) (Global Process Control; GPC)。能力，將可以快速達到希望的製程穩定性。簡單的說GPC就是將製程及設備參數之間相互連動考慮在內的數據分析模式。如此可更快速且完整的建立前面所提及的製程分析模組。 如圖三中所示，過去要達到晶圓廠之間的生產線複製必須耗時數月，在某些例子甚至藉由良率的數據回溯製程間差異也必須如此長的時間。若能利用GPC所建立的分析模組，由於其資料的分析屬於即時性且累積數據的效率極高，可大幅縮短將SPC穩定下來的時間。若能將良率的資料庫與APC連結，則良率的提昇也能以相同的速度達成。 多變數分析的另一優勢是在眾多收集到的參數中找到真正重要的參數並加以控制，而不是將所有 圖三：不同控制階層對於資料蒐集所需時間的示意圖。 蒐集得到的資料一概加以設定嚴格的規格，換句話說就是減少不必要的製程中斷，增加設備使用