第10章液压系统设计与计算.pptVIP

一、明确系统设计要求 （一）分析工况 1．液压缸的负载分析，包括：切削阻力、摩擦阻力、惯性力、重力、密封阻力、背压阻力等。 2．绘制负载图和速度图。 （二）确定主要参数：指执行元件的工作压力和最大流量。 1．初选液压缸的工作压力 1）根据负载图中最大负载来选取。 2）根据主机的类型选取。 2．确定液压缸主要结构尺寸 3．确定最大流量：按照速度图中的最大速度计算出来。 4．绘制工况图：包括压力、流量和功率图。 液压系统要根据所要求的液压传动特点来拟定，可以根据各个运动的要求分别选择和拟定基本回路，然后将各个回路组合成液压系统。 在机床液压系统中，调速回路往往是液压系统的核心，所以选择回路时，首先从调速回路开始。 节流阀调速回路：压力较小、功率较小（2-3kw），工作平稳性要求不高。 调速阀调速回路：负载变化较大，速度稳定性要求较高的场合。 节流、容积、容积-节流调速回路：功率中等（3-5KW） 容积调速回路：功率较大（5KW），温升小，稳定性要求不太高。 节流、容积—节流调速回路一般采用开式油路。（定、变量泵） 容积调速回路采用闭式油路。（变量泵） 速度换接的结构形式基本上由系统中调速回路和快速运动回路形式决定，可以采用机、电、液不同的换接形式： 机械控制—换接精度高，换接平稳，工作可靠 电气控制—结构简单，调整方便，控制灵活 压力继电器位置应放在动作变换时压力变化显著的地方。 压力控制回路一般都已包含在调速回路中，特殊的可进行专门选择。在选择卸荷回路时，要考虑卸荷时造成的功率损失、温升、流量、压力变化。 多缸回路与单缸回路相比，须多考虑一个多缸之间的相互关系问题，即同步、互不干扰问题、先后动作的顺序问题和不动作时的卸荷问题。 必须注意： 1）尽可能合并掉作用相同或相近的元件，避免多余油路，以使系统的结构简单、紧凑。 2）合并出来的系统应保证其工作循环中每一个动作都安全可靠，相互之间无干扰。 3）归并出来的系统效率高，发热少；工作平稳，冲击小。 4）系统中各种元件的安放位置应正确，以便充分发挥其工作性能。 5）归并出来的系统应经济合理，不可盲目追求先进、脱离实际。 1．选择液压泵 1）计算液压泵的工作压力：由执行元件的工作性质来定： 执行元件停止、夹紧、返程结束才需要最大压力，则泵的工作压力为执行元件最大压力； 执行元件在工作过程中需要最大压力，则泵的工作压力 P P1max +ΣΔP1 P1max --执行元件的最大工作压力； ΣΔP1--进油路上的压力损失，一般可以估算。 2）计算液压泵的流量 3）选择液压泵规格 2．电机的选择 3．选择控制阀，控制阀的规格根据液压系统最高压力和通过该阀的实际流量在产品样本上选取。 溢流阀：按照泵的最大流量选取。 流量阀：按回路上的流量范围选取，公称流量应大于控制调速范围所需要的最大通过流量，最小稳定流量应小于调速范围所要求的最小稳定流量。 4．确定管道尺寸：取决于所需通过的最大流量和管内许用的流速。 5．确定油箱的容量 1．回路压力损失验算 2．发热温升验算 3．冲击消震验算 4．动态性能验算 液压仿真技术迅速发展，相应的仿真软件相继出现。液压仿真技术可以通过仿真对所设计的系统进行整体分析和性能评估，从而进行优化系统、缩短设计周期．解决液压系统设计存在的某些问题。目前, 主要有 MSC.ADAMS，AMESim，MATLAB/ Simulink等仿真软件。 液压系统图由液压系统草图经修改、补充、完善而成，图中要标明液压元件的规格、型号、动作循环图，动作顺序表和其它需要说明的问题。 各种装配图是正式施工和安装的图纸，包括：管路装配图，图中要标明各液压元件的位置、固定方式、油管的规格、尺寸、管子的连接位置，管件端部要标上号码，与其相连的元件油口也要标上相对应的号码。 此外，装配图中还应包括非通用泵站装配图、电路系统图、各种非标准件的装配图。有装配图的各件，也应画出全套的零件图。 技术文件一般包括设计计算书，零部件目录表，标准件、通用件和外购件总表，技术说明书，试车要求，操作使用说明书等项内容。 一、确定液压系统工作要求 根据加工要求，刀具旋转采用机械传动，主轴头沿导轨中心线方向的“快进－工进－快退－停止”工作循环采用液压传动方式，选用液压缸做执行机构。 考虑到车削进给系统传动功率不大，且要求低速稳定性好，粗加工时负载有较大变化，故拟选用调速阀、变量泵组成的容积节流调速方式。 为自动实现上述工作循环，并保证零件的加工长度(该长度并无过高的精度要求)，拟采用行程开关及电磁换向阀组成行程控制顺序动作回路，实现顺序动作。 二、拟定液压系统原理 系统同时驱动两个车削头，动作循环完全相同。 为保证快速进退速度相等，