5S现场管理之头脑风暴要点.pptVIP

现场“5S”做得好坏谁说了算？ “5S” ------- 全方位的改善活动 强调 ------- 第一次就把事情做好 目的 -------提高工作效率 把企业的成员所积累的技术、 经验，通过文件化的方式来加 以保存，而不会因为人员的流 动，整个技术、经验跟着流失 有一个可操作的标准 可以把大家的经验做一个总结 可追朔问题 为培训提供依据 结束语-----总结: 要有共同的价值观，而且要融入思想和行动 人们愿意改变，却不愿意被改变 第一阶段 0-7天，刻意，不自然 第二阶段 7-21天，刻意、自然 第三阶段 21-90天，不经意，习惯 节约是意识问题，更重要的是要体现在设计理念中。从科学、细节、从源头参与节能的过程 企业战略目标、经营方针、质量目标、部门竞赛、 评比、企业名人榜、员工才艺显示、生产计划、进度、 作业指导书、目标考核、班组管理、设备日常检查 生产现场的员工、管理者，每个人的事情都很多，不可能花很多时间来浏览看板的内容，因此看板的内容要求： 尽量以图表形式，多一点标识，少一点文字，能使大家即使从远方看，也一看便知。 因此在企业管理中，各种管理状态、管理方法应力求“一目了然”，使现场操作人员容易明白，易于遵守，这将会给管理带来极大的好处。 按5件/捆自然卷曲装入14#箱，20件/箱。出口件箱子为专用箱，装箱方法与箱号同上。 作业指导书 S11产品装箱示意图 现场管理的三大工具——目视管理 小贴示 目视管理强调的是 视觉冲击 * * 明确”5S”现场管理的改善的方向,形成长效管理 通过培训，学员将能： 理解“5S”中每一个“S”的定义 解决“5S“现场管理中建立什么样的标准的问题 清楚各部门管理者在“5S“现场管理中的角色 目的 目标 整理 —— 步骤1 整顿 —— 步骤2 清扫 —— 步骤3 清洁 —— 步骤4 素养 —— 核心 5S的5个 基本要素 整理——可以引申为整理头脑中的思维方法，废除不合理规章制度与管理程序，使企业的经营活动简化、优化、制度化 清扫——可以引申为不断清除 头脑中的九大“惯性思维”和影响企 业发展的一切“垃圾”，达到观念与 方法上的“扬弃”与“创新” 小提示 “5S”活动深层的含义-------是全方位的改善活动 强调的是------ 第一次就把事情做好 目的-------提高工作效率 角度不同 结论不同 讨论题 1、公司领导 2、部门领导 3、检查小组 4、标准/制度 讨论题 桌面及抽屉定时清理，保证有序、整洁。茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放。 资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置。 塑料篮、铁箱、木箱、周转车/筐、纸箱等搬运箱/桶定位放置，摆放整齐、牢靠。 润滑油、切削油、清洁剂以及沾有油的抹布等易燃物品，定位放置，摆放整齐。 消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理。 走道必须保持畅通，经常维持清洁，不得摆放或任何物品（如电线、手推车）。 按划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西。 1、制定“做好”的标准 2、制定“检查”的标准 1、“做好”的标准 2、检查标准 3、口号 消灭形容词 讨论题 各部门在“5S”现场管理中的角色 案例： 某日，经理部对生产部实施“5S”检查，查出某台接头设备外观肮脏，有油污，设备台灯上有很厚的灰尘，对生产工人罚款50元,并要求其整改，次周检查，设备经过擦洗没有了油污，设备台灯上也没有灰尘了。 问：这个过程是不是改善？ P-计划 A-处置 C-检查 D-实施 实施过程 制定目标 和过程 过程监视 和测量并 报告结果 采取措施 持续改进 各部门在“5S”现场管理中的角色 解决当下问题并不是改善,充其量不过是恢复常态。 改善是在原有正常质量基础上的提升。 2007年7-8月份,T11门洞条因零件表面颗粒鼓包问题导致批量退货,报废数量达1848件，造成直接经济损失达38000元以上 1、质量责任事故原因分析: 1)炼胶班组的胶料质量问题； 2)由于挤出线连续多个班组出现批量产品鼓包,颗粒等表面质量问题未能引起重视, 过程控制不严格, 未及时采取停线等措施； 3) 挑选产品人员未对挤出的产品按规定标准进行严格挑选； 2、处理意见: 1) 对质量责任事故主要责