数字化微型化大型结构寿命实时监测系统.docVIP

数字化微型化大型结构寿命实时监测监控系统 发明背景： 在现代大型复杂结构设计中，安全使用寿命指标和经济性指标极其重要。目前结构寿命确定由理论分析预测与不同级别的实验验证相结合进行。疲劳断裂理论经过数十年的发展，已经能够很好预测较为简单的试样疲劳寿命，但是对实际结构寿命的预测则远远没有解决。实际结构承载历程、服役环境和关键部位实际应力应变的不可预测的变化是最主要的因素。即使在实验室进行部件或全机试验，也只能在标准设计载荷谱下进行，不可能模拟每台机械的实际使用历史。这些因素致使实际结构的寿命难以确定。结构或被冒险使用，或限制于十分保守的使用寿命要求，以致经济性和安全性的矛盾无法解决。 在结构的所有破坏形式中，疲劳破坏由于其突发性，因此是一种极其危险的破坏形式。同时，疲劳强度问题比静强度复杂得多，而疲劳的理论分析又远不及静强度的理论分析成熟，所以飞机结构的疲劳实验更加重要。目前，飞机的结构试验主要有全机试验、全机上的部件试验、支架上的部件试验等。其中，前两项试验由于具有各部件之间连接真实，传力真实的优点，有助于发现飞机结构的疲劳薄弱点，确定危险部位；有助于确定各部位的寿命或破损安全特性，从而确定飞机的安全寿命或制定检查维修条例。但是，在飞机的疲劳实验中有一个非常关键的问题，即载荷谱的设计与实施问题。目前现有的设计及试验都是采用标准谱进行加载。然而，实际载荷等外界作用是千变万化地，因此在实验室里，不管全机试验或部件试验都无法反映每部分的真实受载历程。正是基于这一原因，即使是最好的寿命预测算法和设计理论也无法保证结构的安全。同时，确定飞机的服役寿命，仅靠预测机群寿命是不够的, 因为群机寿命不能确保各种工况下每架飞机的安全，也不利于挖掘大部分飞机的使用潜力，但对每架飞机都进行疲劳试验是耗资巨大也不现实的事情。因此，研究一种可以实时监控单机载荷，及时反映每架飞机的实际损伤状况的技术是非常必要的。 机械故障诊断技术被用于许多重要机械设备，但因疲劳破坏的复杂性、局部性和突然性，单纯的故障诊断技术很难用于疲劳寿命监控。此外，一般故障需要复杂的专门设备和信息处理技术，不宜广泛实施。 将先进的疲劳断裂理论分析技术和局部应力应变实时监测技术相结合，将微数字信息提取处理技术、芯片集成技术、遥控遥测等先进技术相结合，对关键结构应力应变历程进行实时监控、并结合结构分析和寿命分析技术进行实时寿命累积预测，从而实现实际结构的安全、经济运行是走出上述困境的重要途径。三维疲劳断裂理论和微智能测控技术的最新发展为实现这一目标提供了可行性。 本发明就是在这种背景和思想指导下实现的。大型结构数字化微型化寿命指针为保障实际结构的安全、经济运行提供了实际可行的关键技术。 研究现状： 为了更好地掌握疲劳测试的发展方向，了解本研究领域的发展动态，我们进行了较为详细的检索，主要通过两个途径：一是发表的有关论文情况；另外利用国家知识产权局的专利搜索引擎和Google搜索引擎进行了相关内容的检索，了解到目前已有专利的相关技术资料，如表一所述： 表一 名称 申请号 摘 要 预测旋转机器寿命的装置及其预测和确定维修时间的方法1 一种用于预测旋转机器的使用寿命预期值的装置包括：负载方案输入模块，其用于获得旋转机器的负载条件；特征输入模块，其用于获得所述旋转机器的特征数据；以及使用寿命预期值预测模块，其根据所述负载条件和所述特征数据计算所述旋转机器的使用寿命。 切削颤振在线测量仪1 本发明属于科研、教学型精密测量仪器。它能够在线监测制造系统的加工状态，识别切削信号中的周期分量，检测切削颤振的发生。用本发明监测制造系统的加工状态，既简单方便，又准确可靠。本发明的运算部件采用了单板微型计算机，用它检测和处理切削信号，能够准确地报出颤振标记并输出颤振频率。用本发明研究制造系统中加工单元的动态特性，能对机床颤振性能进行定量评定，并能据此判定机床抗振性的优劣。$本发明可广泛应用于科研、教学单位以及有关机床切削颤振性能的定量评定与切削颤振的检测上2 本发明是采用薄壁筒式弹性元件（３），用滚针轴承（４）（６）将莫氏锥套（５）刚性支承在锥柄（１）内孔中，薄壁筒式弹性元件（３）与莫氏锥套（５）为一体，莫氏锥套（５）尾部用４个锥形销（２）与锥柄（１）相固连，莫氏锥套（５）伸出锥柄（１）端面那部分外周与塑料防护罩（１０）围成一个中间是空腔的环形槽，其内放置发射器和电池组。本刀柄可装夹各种钻头、镗刀、铣刀；刀具工作情况通过发射系统、接收系统，计算机分析系统做出判断，实现对回转刀具磨损、破损情况在线监测。 提升机钢丝绳张力在线检测装置1 一种提升机钢丝绳张力在线检测装置，可直接测量钢丝绳的张力