自动小车PLC控制分析报告.docVIP

目 录 1设计任务与要求 1 1.1课程设计任务 1 1.2课程设计要求 1 2 设计方案 3 2.1运料小车的运动分析 3 2.2设备控制要求 4 2.3整体方案论证 4 2.4系统资源分配 5 2.4.1 I\ O地址分配 5 2.4.2 数字量输入部分 5 2.4.3 数字量输出部分 6 3硬件电路设计 7 4软件设计 9 4.1.1 梯形图 9 4.1.2 指令表 12 5 调试过程 15 5.1呼叫按钮 15 5.2行程开关 15 5.3比较 15 5.4向左运动 15 5.5向右运动 15 5.6调试操作 16 6 结论 18 参考文献 19 1设计任务与要求 1.1课程设计任务 任务描述 某自动生产线上运料小车的运动如图所示，运料小车由一台三相异步电动机拖动电动机正转，小车右行，电机反转，小车左行。在生产线上有5个编码为1～5的站点供小车停靠，在每一个停靠站安装一个行程开关以监测小车是否到达该站点。对小车的控制除了启动按钮和停止按钮之外，还设有5个呼叫开关（）分别与5个停靠点相对应。 图2-1运料小车示意图 运料小车由一台三相异步电动机拖动，电机正转，小车向右行，电机反转，小向左行。电动机正反转图如图2所示： 图2-2三相异步电动机正反转主电路图 在生产线上有5个编号为l～5的站点供小车停靠，在每一个停靠站安装一个行程开关以监测小车是否到达该站点。对小车的控制除了启动按钮和停止按钮之外，还设有5个呼叫按钮开关(SB1～SB5）分别与5个停靠站点相对应。 2.2设备控制要求 运料小车在自动化生产线上的控制要求如下； （1）按下启动按钮，系统开始工作，按下停止按钮，系统停止工作； （2）当小车当前所处停靠站的编码小于呼叫按钮HJ的编码时，小车向右运行，运行到呼叫按钮HJ所对应的停靠站时停止； （3）当小车当前所处停靠站的编码大于呼叫按钮HJ的编码时，小车向左运行，运行到呼叫按钮HJ所对应的停靠站时停止； （4）当小车当前所处停靠站的编码等于呼叫按钮HJ的编码时，小车保持不动； （5）呼叫按钮开关HJI～HJ5应具有互锁功能，先按下者优先。 2.3整体方案论证 按照设计要求，只是控制小车正转和反正，所以采用经验设计法。控制系统图如图所示：图 运料小车控制系统图根据系统控制要求，分析出如下系统控制流程图： 图 控制系统流程图 .4.1 I\ O地址分配由于CPU模块有14点数字量输入，10点数字量输出，所以不再需要输入＼输出模块。采用I＼O自动分配方式，模块上的输入端子对应的输入地址是I0.0~I1.3，输出端子对应的输出地址是 Q0.0~Q0.9这个控制系统的输入有启动按钮开关、停止按钮开关、5个呼叫按钮开关、5个行程开关共12点输入。具体的输入分配如表3-所示： 对应的外部设备 I0.0 启动按钮开关 I0.1 停止按钮开关 I0.2 1号站呼叫按钮开关 I0.3 2号站呼叫按钮开关 I0.4 3号站呼叫按钮开关 I0.5 4号站呼叫按钮开关 I0.6 5号站呼叫按钮开关 I0.7 1号站行程开关 I1.0 2号站行程开关 I1.1 3号站行程开关 I1.2 4号站行程开关 I1.3 5号站行程开关 表 输入地址分配.4.3 数字量输出部分 这个控制系统需要控制的外部设备只有控制小车运动的三相电动机。但是电机有正转和反转两种状态，分别对应正转继电器和反转继电器，所以输出点有2个。具体的输出分配表如表-5所示输出地址 对应外部设备 Q0.0 电机反转继电器 Q0.1 电机正转继电器 表 输出地址分配 图3- 主电路 图中KM1 和KM2 分别是控制电机正转运行（小车前进）和反转运行（小车后退）的交流接触器。用KM1 和KM2 的主触点改变进入电动机的三相电源的相序, 即可以改变电动机的旋转方向。图中KM1 的线圈串联了KM2 的辅助常闭触点,KM2 的线圈串联了KM1的辅助常闭触点,组成了硬件互锁电路。可以避免由于正反转（小车前进、后退）切换过程中电感的延时作用,导致原来接通的接触器的主触点还未断弧时, 另一个接触器的主触点已经合上而造成交流电源瞬间短路的故障。通过主电路与PLC 的控制电路的接线, 才能实现PLC 对系统的控制。 .1呼叫按钮 在该程序中，5个站的呼叫按钮分别用数字1-5来表示。当按下1号站呼叫按钮开关时，行程开关I0.2得电，数字1传送到VB0；当按下2号站呼叫按钮开关时，行程开关I0.3得电，数字2传送到VB0；依次类推，当按下5号站呼叫按钮开关时，行程开关I0.6得电，数字5传送到VB0