(自动线操作指示)课案.doc

1、：。 2、：。 3、：4、： 6、设备操作： 6.1 自动投料机： 6.1.1 设备操作： 打开电源开机→选择模式自动→启动； 将板整齐后放在小车上推进载板台； 每次最多200PNL(以不高出感应器为准)； 调整机械手的吸板位置； 调整参数设置根据实际PCB板大小来调整相应参数（密码为3102）； 手动模式点动功能； 不同型号板生产时将自动计数器归零后，自动计数；料计时”（一般设定“1-4”） 6.1.2 注意事项： 发生任何故障时，必须先停止作业，再进行检查机器故障位置； 在正常运转时，不可有任何异物放入板上； 红灯亮时，代表故障，绿灯亮时正常运行，黄灯表示待机； 发生故障不能处理的需及时汇报上司，真空吸盘脚不能沾有油污等 6.1.3 维护保养： 每班清洁机身打扫周边卫生； 每周必须给机器添加机油，维护保养。 6.2 线路前处理磨板机: 6.2.1 流程： 入板→酸洗→溢流水洗(1) →磨板→溢流水洗(2、3、4)→清水洗→吸干→干板组合→吹干→出板 6.2.2 操作程序： 操作前准备： 检查确认各水洗缸水位足够； 检查磨刷完好、清洁； 检查喷咀方向是：上喷咀垂直向下，下喷咀垂直向上； 用清水清洗吸水棉辘， 并适当捏干； 检查机身及周边环境清洁。 开机： 开启机身电源； 用洁净手指点触“人机界面(触摸屏)； 将吹干电热温度按工艺要求设定，并点触加热按钮及热风吹干按钮； 待6.1.3中温度开始恒定(达至工艺设定温度)后，点触“输送”并依工艺要求设一速度； 分别点触人机界面屏开启：酸洗、溢流水洗、磨辘喷啉、磨板(一)、磨板(二)、加压水洗、高压水洗、清水洗、强风吹干 检查： 检查确认三色指示灯无发出红色信号，否则依触摸屏显示故障立即排除(除液位过低外，一般知会维修人员排除)； 检查确认传送正常且各喷洗压力符合工艺要求； 检查确认磨刷运转平稳且方向正确； 检查喷咀无阻塞，且确认喷洗水形无异常，否则立即停止该段工作并排除阻塞； 检查吸水棉清洁且运转正常。 调节磨痕： 磨痕宽度的测试：仅打开传送装置，将事先准备之覆铜板传送到磨刷辘下面时，关掉传送开关，让板停在磨辘下打开磨刷开关5秒钟，依次调整电流显示表至2-3.5A范围内，然后关掉磨辘打开传送及烘干开关，让板传送出来，测量磨痕宽度。如果磨痕宽度达不到或超过工艺要求，则调整磨刷辘高度直至使磨痕宽度达到要求为止或要求更换磨辘； 用直尺量取各磨痕在工艺要求范围内，否则立即调整OK； 磨痕必须均匀，磨刷运行平稳，磨刷喷洗喷向磨辘且水形为扇形； 磨痕宽度与电流显示必须同时在工艺要求范围内，否则反馈ME处理。 磨板： 试磨数块生产板； 确认无阻板、卡板现象，无磨刷异常震动，而刷洗时磨擦声清晰； 首板确认：无机器擦花或卡板擦花且板面清洁光亮，无异常水渍、污渍、氧化或吹板不干，且无磨痕不清或磨痕过度等； 首板确认OK后才可批量生产。 关机：点触停止按钮,关闭机身电源,关闭清水洗进水阀,因需关闭总电源。 工艺参数： 项目 工艺范围 控制标准 维护频率 输送速度 6.0-8.0m/min / 4次/班 酸洗浓度 2-4%(v/v) 3% 每天化验一次且每班更换一次 酸洗压力 8-15psi / 4次/班 磨刷目数 上磨320/320目，下磨180/320目。 / 磨痕宽度 10-18mm / 4次/班及转换不同厚度板 溢流水洗压力 15-25psi / 4次/班 热风强风吹干温度 80±5℃ 80℃ 4次/班 磨板电流 2-3.5A / 4次/班 工艺维护： 吸水棉辘每4小时清洗一次； 喷嘴每班清洗一次，且每4小时检查一次，发现堵塞则排除； 每班调校四次磨痕宽度(且转换不同厚度板时也须调校磨痕宽度)在工艺范围内依磨板效果调整(一般新辘偏向下限)； 每天化验一次酸洗浓度，并依化验结果调整至工艺范围； 微蚀缸开缸：加入洁净水120升，H2SO4 (工业级)4升； 因板料厚度而磨板时板弯，则按机身“板厚调整”指示调整钢辘，使磨板时板面呈水平状态 操作注意事项： 生产时，必须开启抽气阀(非生产时则关闭)； 接板务必戴洁净棉手套； 机器的使用温度不得超过规定值； 开窗观察或调整风力之前须先切断电源； 触摸屏不得用硬物触碰，也不得溅淋任何化学药水； 吸水棉不得接触酸、碱药水； 生产过程中须随时自检生产板品质和设备故障，发现异常立即停机处理； 添加H2SO4时必须戴好胶手套眼罩等防护器具，缓慢的将H2SO4加入水中，注意不可先加H2SO4后加水。 设备保养： 每班清洗喷咀并确保畅通，并清洁磨辘及吸水棉； 每班必须对机身以及各过滤网进行清洁； 每班必须用清水清洗各缸后，更换各水缸的水； 每班清洁整理设备周边环境； 每周一次清理风机滤网，风刀及吹干段的沉积物； 每半月一次对传动齿轮加润滑油； 每半