斜齿轮基础概念剖析.pptxVIP

 斜齿轮基本概念汇总;一、斜齿轮、斜齿轮啮合 1.斜齿轮的优、缺点 2.渐开线齿廓 3.斜齿轮啮合原理 二、斜齿轮参数与基本概念 1.变位系数 2.中心距 3.基圆 4.齿数 5.重合度 6.模数 7.齿厚 8.压力角 9.螺旋角 10. ;1.斜齿轮的优、缺点 斜齿圆柱齿轮传动则优于直齿，且可凑紧中心距用于高速重载，传动噪音低，结果轻巧，传递转矩大、起动平稳。 优点： 缺点：1）啮合时会产生轴向分力;2.渐开线齿廓 当一直线沿半径为的圆作纯滚动时(如图1所示)，此直线上任意一点的轨迹称为该圆的渐开线，该圆称为基圆，该直线称为发生线，渐开线所对应的中心角称为渐开线AK段的展角。 渐开线形成动画演示：/wlkj/main/CH11/SEC02/001.htm 渐开线具有??性质： （1）发生线从位置Ⅰ滚到位置Ⅱ时，发生线沿基圆滚过的长度等于基圆上被滚过的弧长，即： （2）渐开线上任一点的法线必与基圆相切。发生线沿基圆作纯滚动，所以线段为渐开线上点的法线，且必与基圆相切。又是点的曲率半径，B点为曲率中心，因此渐开线各点的曲率半径是变化的，K点离基圆越远，曲率半径越大，渐开线形状越平缓。 （3）渐开线的形状取决于基圆的大小。同一基圆上的渐开线形状完全相同。基圆越大渐开线越平直，基圆半径为无穷大时，渐开线就成为直线。 （4）因渐开线是从基圆开始向外展开的，故基圆以内无渐开线；渐开线上各点压力角不相等。离基圆越远，压力角越大。 ;渐开线齿廓啮合的特性：;啮合角：啮合齿的两节圆的公切线与啮合线的夹角（锐角）。 计算公式： α′=arccos（acosα/a′）（ a-标准中心距，a′-安装中心距，α-压力角）;3.斜齿轮啮合原理; 齿轮正确啮合条件：一对斜齿轮，必须基圆齿距相等。即，一个齿轮滚动过一个基圆齿距，另一个齿轮也必须滚过一个基圆齿距；因为齿轮加工已经标准化，且分度圆参数与基圆参数有对应计算关系，所以实际已经“反映为”两个齿轮必须模数、压力角、螺旋角必须相等，才能正确啮合。;演示动画：/link?url=8dERtBfRpB2YGvmECSl88_i9EpnpiJDhB9OhRcX_xQqdsleF85n-WgSX6B4w302PT8FG1I_yLbK89tiCtFdsrQTqpzyFbcn0ljd3XfC7Ssi;端面：垂直轴线的面，用“t”表示;是指运动面，计算面，参数是导出值。 法面：垂直齿向的面,用“n”表示;是加工面，参数是标准值。 ;1.变位系数-X 变位齿轮：用齿条型刀具加工齿轮时，若不采用标准安装，而是将刀具远离或靠近轮坯回转中心，则刀具的分度线不再与被加工齿轮的分度圆相切。这种采用改变刀具与被加工齿轮相对位置来加工齿轮的方法称为变位修正法。采用这种方法加工的齿轮称为变位齿轮。 高度变位：就是总变位系数为0，在标准安装距时，啮合角不变，等于齿轮压力角。 变位量：圆柱齿轮与产形齿条作紧密啮合时，介于齿轮的分度圆柱面与齿条的基准平面之间沿公垂线量度的距离。 变位系数：齿轮的变位系数 变位系数 x 是径向变位系数，加工标准齿轮时，齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切。加工变位齿轮时齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切位置偏移距离X，外移 x 为正，内移 x 为 负。圆柱齿轮一般只采用径向变位。 变位系数 x 的选择不仅仅是为了凑中心距，而主要是为了提高强度和改善传动质量。 计算公式： ; 特点： 变位齿轮与标准齿轮相比，其模数、齿数、压力角均无变化；但是正变位时，齿廓曲线段离基圆较远，齿顶圆和齿根圆也相应增大，齿根高减小，齿顶高增大，分度圆齿厚与齿根圆齿厚都增大，但齿顶容易变尖；负变位时，齿廓曲线段离基圆较近，齿顶圆和齿根圆也相应减小，齿根高增大，齿顶高减小，分度圆齿厚和齿根圆齿厚都减小。 作用： (1)减小齿轮传动的结构尺寸，减轻重量 在传动比一定的条件下，可使小齿轮齿数 zl zmin，从而使传动的结构尺寸减小，减轻机构重量。 (2)避免根切， 提高齿根的弯曲强度 当小齿轮齿数 z1zmin 时， 可以利用正变位避免根 切，提高齿根的弯曲强度。x≥xmin=(Z-Zmin)/Zmin，对 α=20°时，Zmin=17。 (3)提高 齿面的接触强度 采用啮合角 α’α 的正传动时， 由于齿廓曲率半径增大， 故可以提高齿 面的接触强度。 (4)提高齿面的抗胶合耐磨损能力 采用啮合角 α’α 的正传动， 并适当分配变位系数 xl、x2，使两齿轮的最大滑动率相等时，既可降低齿面接触应力，又可降低齿面间的滑动率 以提高齿轮的抗胶合和耐磨损能力。 (5)配凑中心距 当齿数 z1、z2 不变的情况下，啮合角 α’