工艺质量部工作讨论.docVIP

工艺质量部工作讨论 结合部门定位，从工艺和质量两个纬度展开： 一：工艺： 1、现场工艺管理 参与首件检验及按产品型号制定点检表，核对每工序物料及员工操作，第一时间发现问题，为顺利生产及质量保驾护航； 生产现场问题处理：要求快速反应、分析准确； 2、生产工艺的设计：要求多动手、多实践，运用IE技术，做到化繁为简，体现出做工的艺术；目的： 安全生产； 减轻员工工作强度； 提高生产效率； 具体做法： 1．进一步识别和消除瓶颈工序，均衡生产节拍，完善装配流程，优化工艺流程和装配作业标准，提高生产效率； 展开工序分析，减少等待及附加作业工时，实现工序平衡； 优化工艺流程，提出改善目标； 2．运用防差错技术，设计并优化生产与检测工装夹具，减轻操作员工工作强度，简化操作。方便员工作业，从而实现安全生产，保证产品质量； IE动作分析； 3.运用价值流分析技术，消除工艺流程不增值环节； 减少装配工序，实现模块化生产； 在工艺方面，要体现出两眼紧盯现场，要有IE的改善理念，生产代表多组织工程师、包括我们的检验组长多巡线，实地考察。 二：质量管理：把顾客第一作为企业的信念和责任，不给他人带来麻烦； 1．对生产现场、返修、退货、客诉发现的问题点实行动态管理， 对质量问题形成分析报告，跟踪解决直至问题关闭； 分析问题真因； 出现问题进行源流管理，源流方面包括供应商、设计、制造过程、检验过程、信息管理与沟通； 要形成专题（针对具体问题）及定期的质量会议制度（形成一个好的质量氛围），提出纠正预防措施，跟踪及验证改善结果，形成会议记录； 2、寻找质量共性问题，集中力量解决，并培育专业方面的人才； 3、运用Cpk及SPC，从目前的灯具功能符合性提升到灯具关键参数的评估，早期发现问题并预防； 4、质量检验的设计： 要充分体现检验的目的： 防止产生和及时发现不合格品； 保证检验通过的产品质量符合要求； 做法：对照产品包、技术包、模块包要求，行业、国家标准，以往失败（质量事故）的案例及教训，对产品进行解析及质量隐患排查，要达到从目前的质量检验转变到质量评估： Tear Down检验；=》带着问题进行拆装 可靠性评估（型式试验）； 模拟实际使用； 5、推行SQE，从解决质量问题及配合供应链运营部从系统上提升供应商的交付能力； 三：工作作风 1.遵守公司及本部门规章制度和工作流程； 2.树立主人翁意识，不断提升团队的管理水平与业绩； 3.当天事情当天落实安排； 4.立足于现场，代表一线员工的要求解决问题； 5.贯彻落实公司的质量战略思想、质量文化； 6.实行早会制度：每周一早上8：30am，讨论上一周工作成果、心得及产品线事例、知识方面进行共享，下一周主要工作安排、需要跟进解决的问题； 7、处理问题要有目标达成观点； 四：目前待开展的工作： 五星现场：熊老师今天下午到访，悬空焊接、紧固、铭牌装配是否已解决？工装是否到位并运用，要求工程师跟线； 绩效考核及第4季度承偌； 固定车间实施测试灯具关键参数的管理； 团队建设，包括QCC的开展； PFMEA – 11/28山崎老师来访，数据的搜集、规则制定、流程图优化及完善； 待解决的质量问题：5100电池底座、DGS35/127B灯圈组件、9180/8120透明件、DGS24反光杯脚断（力矩调整的推广运用）、 保密审查； 新员工培训； 五：人力资源及管理架构的调整 人员管理/绩效/SQE/检验：韦助理 检验标准、作业指导书、物料结构表等工作流程：暂保持不变 生产代表：拟增加一名； 系统：赵工；