精益环境下的计划控制系统.doc

精益环境下的计划控制系统 ：控制系统 精益 环境 计划 地铁环境控制系统 天梭电房环境控制系统 波音787环境控制系统 篇一：精益生产学习计划 2013年总装部精益化管理工作计划为全面推进精益化管理工作，以提高生产效率为方向，减少浪费，消除无效劳动，现结 合总装部具体现状，制定2013年总装部精益化管理工作计划。 第一章 精益组织与流程 第一节 精益组织 为加强总装部精益化推进工作，总装部拟成立精益化管理小组。深入一线了解生产动态， 现场诊断优化生产组织，切实提高工作效率，把精益管理工作落到实处。 （1）总装部精益化管理小组构成 组长：生产室主任 副组长：各现场分部部长组员：生产室员工 （2）总装部精益化管理小组职责 组长及副组长负责统筹部署总装部精益化管理工作，监督指导各现场分部工作，对各分 部存在问题进行研究决策，对工作成果加以总结并上报。组员负责坚决执行精益化管理工作的具体实施，制定相关计划及工作制度，积极宣传精 益化管理理念，收集反馈意见，及时上报组长、副组长。 第二节 精益流程 依据管理流程，总装部将把业务规范、工作标准进行系统梳理， 健全完善工作标准化体系，有针对性加强员工技能培训，解决员工业务标准及工作规范 问题。针对当前总装部管理制度不健全及执行不到位现状，拟围绕流程梳理制度，对工作质 量、时限等进行制度明确，将管理责任具体化，消除因管理节点运转不畅造成工作延误。 总装部计划完成以下精益流程设计与优化： （1）精益型车间组织设计与优化（重点包括总装车间、调试车间、试制车间的组织结构、 目标、职责等设计与优化）； （2）车间绩效管理设计与优化（重点包括总装车间、调试车间、 试制车间的kpi 关键绩效指标、考评激励等设计与优化）； （3）精益型工作流程设计与优化（重点包括总装车间、调试车间、试制车间精益型生产 作业工作流程、生产组织与辅助工作流程、生产相关专项工作流程等设计与优化）。 第二章 精益生产 建立精益管理改善机制，促进精益管理改善，目的是实现生产系统准时化、柔性化、高 效化、精益化，最大程度减少各种直观的和隐含的浪费，有效适应多样化定制化的市场环境， 使企业更具竞争力。 第一节 精益生产计划内容根据总装部自身现状和需要，将重点开展以下精益生产工作： （1）以精益思想为指导开展浪费识别与消除工作；（2）以开展价值流分析，调查价值流 现状，识别流程浪费；（3）对生产现场、办公现场进行科学分区，进行必要的作业布局调整 优化，优化物流路线和制度，减少物流浪费；（4）合理控制在制品库存；（5）引入精益生产 管理看板；（6）设计制作管理看板，规范运作模式并培训推行；（7）以精益生产要求规范 作业指导书，开展作业标准培训；（8）培训多能工，实施多能工培训计划；（9）逐步实现全 公司生产系统的标准化作业； （10）开展精益生产其他相关工作。 第二节 精益生产拟达到目标通过实施精益生产拟达到以下目标： （1）七种浪费有效识别和降低，显著降低成本费用，降低在制品库存；（2）形成标准化 作业，显著提高生产效率，提高产品质量；（3）生产空间高效利用；（4） 设备、物资等的节 约；（5）物流路线的优化；（6）多种管理看板；（7） 多能工的培训体系；（8） 精益管理改 善机制。 第三章 现场5s 轻卡是一个年轻的企业，总装部是一个年轻的部门，现场管理还需要不断完善。 为了规 避现场物料堆积、无整理、无分类、无标识，消除每个职位、每名员工大量无效劳动，应用 5s 是提升现场管理水平的有效良方。 第一节 现场5s改善计划 根据总装部现状和需要，将重点开展以下现场5s工作： （1）开展总装部办公现场和各总装车间现场的整理、整顿，建立整理、整顿标准，处理 不用物品，规范在用品；（2）对物料及备件建立规范的领用、保管等管理制度；（3）指导编 写《总装部 5s 推行指导手册》，进行员工 5s 知识普及； （4）全总装部范围内推行目视 化管理，建立分区标识、通道标识、设备标识、工具标识、物料标识等；（5）消防安全 设施的整理、整顿，建立点检表及责任制度；（6）指导建立总装部物资、设备的编码体系， 规范物资、设备的台账；（7）建立 5s 组织体系及检查考评制度，保证 5s 持久有效；（8） 指导建立员工行为规范，指导编写《员工行为规范》，提升员工素养；（9）指导建立总装部改 善提案制度，促进员工改善现场及工作的主动性，形成改善文化。 第二节 现场5s改善拟达到目标 总装部通过实施现场5s改善，拟达到以下目标： （1）整洁有序的现场；（2）现场物料的节约；（3）生产空间高效利用；（4）三大手册：