5S培训资料精选.ppt

清洁-定义 什么是清洁(干净)? 是用来维护清扫成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 素养-定义 什么是素养? 也称修养或教养，是指培育员工养成遵守规章制度和劳动纪律，讲究卫生，规范作业的良好习惯。形成合理维护正确程序的习惯！ 你会捡起地上的一张纸吗 素养-关键 意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考 如何策划5S推行活动？ 1.推行小组的成立 2.推行前的培训 3.推行计划的拟定 4.推行活动的展开 5.现场评比和诊断 6.推行成果的发表和展示 7.推行活动的复查 8.推行活动的优秀部门和人员奖励 9.推行活动的标准化和存档 实施5S的阻力... 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施5S了. 我们太忙了,哪有时间实施5S. 为什么要实施5S? 整理-如何实施整理 存在问题： 员工不知道如何区分“需要和不需要” 员工对浪费视而不见 采取对策： 培训和指导 开展红单运动 整理-哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… 整理-易聚集“不需要”物品的地方 未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 …… 整理-红单运动 一物品如果贴有红单…… 该物品是需要的吗 如果是需要的，是需要这么多的数量吗 如果是需要的，它需要放在这里吗 整理-如何来处理红单 放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的 丢弃 重新放置－放到它们应该放的地方 整理-红单运动 红单运动的建议: 一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回收利用 做好记录汇总和跟进 整理工作步骤 分拣、识别/做标记：区分必需品和非必需品 扔掉/减资，处置处理非必需品 考虑清除工具 盘点清查，每天循环整理。 检查状态 整顿-如何实施整顿? 第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点 整顿-确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 整顿-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关 整顿-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 整顿-标识地点 标识板 标识线(涂漆) 5S地图 颜色策略 轮廓策略 整顿-标识地点 标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品 整顿-标识地点 标识线用来显示： 区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等 人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 …… 现场管理的基础 --5S工作法 三流企业 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 二流企业 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。 一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。 当今制造系统方式 零浪费 稳定的制造环境 客户拉动/即时供货 七种浪费 过量生产 库存 运输 等待 动作 不必要的过程 次品 当 库 存 满 时... 准备时间长 库存的海洋 长途运输 缺勤 交流问题 机器停工 交付 缺乏清洁工作 质量问题 计划性差 生产线不平衡 原材料 成品运给客户 拉 动 Vs推 动 拉动式Pull: 精确的产量 实际消耗量 小批量 少量存货 减少浪费 目视管理 沟通畅达 推动式Push: 产量预测 估计使用量 大批量 大量存货 浪费 “救火式”管理 沟通不畅 现场管理 是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各生产要素，如人、机、料、法、环等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。 当前现场管理存在的主要问题 （1）对现场管理的重要性、必要性和艰巨性缺乏认识。 （2）现场管理水平较低 （3）现场管理责任不明确 （4）自主管理能力差 （5）现场管理制度的执行力和落实力不够。 （6）客观上还在历史欠帐较多，场地窄小，工艺布局不够合理等问题。 实施5