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三坐标测量机基准建立及形位公差的测量 摘要：三坐标测量机在测量产品时的基准建立，一些行为公差的测量，本文作简单阐述。 利用凸轮轮廓上一些点的升程对转角变化“敏感”，一些点“迟钝”，即升程对转角变化“敏感”的特性。探讨凸轮测量基准及凸轮测量位置的求解方法和求解程序。 一般认为，凸轮的基准有两个：一个是凸轮的旋转中心和桃尖连线的切平面——转角起始基准；另一个是凸轮实际基圆母线——升程起始基准。但确切的说，确定切平面、实际基圆母线位置的基准才是凸轮的测量基准。那么，确定凸轮测量位置、形状的基准又是什么呢？ 凸轮的测量位置，也就是凸轮实际形状相对于理想形状的位置，应按“最小条件”要求来确定。按“最小条件”要求确定凸轮测量位置，就是使包容实际凸轮的一对理想凸轮间的宽度（包容区域）为最小。 凸轮测量位置的正确性，即凸轮转角起始值、升程起始值的正确与否，直接影响着凸轮几何参数测量的准确性，要准确确定凸轮的测量位置，必须首先解决如下几个问题： （1）正确选择凸轮的测量基准； （2）正确设计凸轮的测量方法； （3）方法应具有可操作性，且简便、快捷； （4）测量数据准确一致，不因人而异； （5）操作方法容易掌握。 1 凸轮测量基准的选择 （1）转角基准的求解  凸轮的位置和形状与升程之间的函数关系为…… （2）升程基准的选择 按“最小条件”要求，以凸轮实际基圆的最小二乘圆，作为凸轮的升程基准，是比较可行的方法。实践证明，与桃尖相对应180°凸轮实际基圆上的“基点”，是非常接近实际基圆最小二乘圆上的点的。这可以从凸轮的加工过程得到证实（解释）：凸轮升程段为“上坡”磨削，会形成磨削量增大而多磨去一层金属；降程段为“下坡”磨削，会形成磨削量减小而少磨去一层金属。由于磨削速度的变化，往往形成基圆偏心，而与桃尖相对应的基圆附近，磨削速度比较平稳，磨削量均匀，形成光滑的圆柱面。以基点为“基准”确定凸轮升程的起始值，使升程测量数据具有较好的重复性，所以说“基点”是确定凸轮升程起始值得便、实用的基准。 2 确定凸轮测量位置的方法 确定凸轮测量位置的方法是不是：以凸轮升、降程段的“敏感点”为基准，并通过改变凸轮的测量位置（微微转动凸轮），使它们的升程误差相等。具本方法（推导、求解过程）如下： （1）在阿贝头和分度头组成的光学仪器上测量，三坐标测量机。 （2）在数显式凸轮轴测量仪上测量 笔者运用仪器角值和线值数显屏的“置数”、“清零”、“存储”等功能，将“敏感点”的转角、升程的“显示值”通过适时而恰当的“置数”、“清零”、“存储”，从而简化了确定凸轮测量位置的操作过程…… （3）在凸轮轴三坐标测量机上测量 凸轮的测量是二维测量系统。目前所有凸轮轴自动测量仪的分度装置都采用圆光栅编码器测量系统，线值装置采用直线光栅测量系统。  由计算机程序驱动主顶尖直流同步电机旋转，带动被测凸轮轴转动，通过C轴圆光栅传感器，X轴直线光栅传感器，Y轴直线光栅传感器分别将凸轮轴的角位移、径向位移、轴向位移转换成明暗条纹的光强变化信号，经光电转换电路转换成电压信号，再经前置放大和整形滤波，最后由A/D转换成数字信号输入计算机。经计算机处理后，就获得了凸轮在各个转角的径向测量值（升程）和轴向尺寸。应用计算机控制技术，凸轮轴测量仪的机械运动、测量数据的采集和处理均可由计算机自动控制完成。 三坐标测量仪可以完成参数输入、数据采集、误差数据处理、测量结果打印输出。它可以高精度、高效率地完成凸轮的各项测量目的。 3 结束语 （1）应指出：“敏感点”是升程变化率绝对值的最大点，是符合基准的必要条件；“敏感点”是升程误差极限点（最大点或最小点），是符合基准的充分条件。上述“敏感点”作为“基准点”的条件是不充分的。只有凸轮左、右侧的“敏感点”又是误差极限点时，“敏感点”才符合确定实际凸轮测量位置基准的充分和必要条件。也就是说，只有通过测量才知道，“敏感点”是不是升程误差极限点（最大点或最小点）；也可以通过凸轮制造工艺的改进，使“敏感点”成为升程误差极限点。所以，“敏感点法”符合“最小条件”要求的实用性近似方法，它可以满足一般精度要求的凸轮测量。对于精度要求较高凸轮还须对升程测量数据进行处理。 （2）传统的凸轮测量和人工数据处理方法，已不能适应高效生产的需要了，在凸轮自动测量仪上，计算机能快速测量并处理数据及打印输出。我们应跟上高速自动化发展时代的步伐。  在三坐标测量机测量形位公差时，如圆度、平面度、圆