起重机伸缩吊臂截面优化设计剖析.pptxVIP

以ANSYS软件为工具，以QAY125型起重机伸缩吊臂为例，给出了其截面的优化设计过程，为吊臂的优化设计提供了一种新的思路。起重机；;伸缩吊臂；截面；优化设计；ANSYS 1前言伸缩吊臂是轮式起重机中至关重要的部件，其重量一般占整机的13%~20%，而大型起重机这个;比例则更大，这就导致起重机在大幅度下的起重量和大起重量下的起升高度急剧降低。因此，在满足各项设计指标的前提下，采用优化设计，尽可能降;低吊臂自重，尤其对大吨位起重机具有十分重要的意义。本文讨论伸缩吊臂的优化问题，为保证优化设计的可靠性，采用功能强大、技术非常成熟的大;型商用有限元软件ANSYS为工具，以徐工集团徐州重型机械制造有限公司生产的QAY125型全地面起重机的伸缩吊臂为例探讨吊臂截面的优化;设计方法。2吊臂优化设计方案在ANSYS环境下进行优化设计，存在设计变量、状态变量及目标函数三类变量。由于吊臂的长度是由起重机作业范;围确定的，不能改变，优化设计变量应是截面参数，即截面形状和壁厚参数。因而吊臂的优化设计归结为其截面的参数优化设计问题。状态变量制约设;计变量的取值，是设计变量的函数，而对状态变量的约束则构成了约束方程。吊臂设计中，为保证强度、刚度，可设定应力和位移为状态变量，控制应;力和位移的大小以达到吊臂的强度和刚度要求。目标函数为吊臂的重量，最终使重量最轻。而对于吊臂而言，计算应力、变形的精确模型应为有限元模;型即需要建立参数化有限元分析模型。由于优化过程是不断在设计域内进行搜索以寻求最优解，这样有限元分析过程就得反复进行，亦即有限元分析的;整个过程是作为优化设计中的一个文件，并进一步生成优化循环文件以便优化过程反复调用，若是有限元模型较大，则分析时间长，优化迭代时间也就;很长。考虑到QAY125伸缩吊臂截面尺寸大且很长（节数为5节臂，全伸臂为50m），因而有限元模型大（节点数超过4万，单元数近4万）计;算量大。有限元计算1次约需15ninP，若优化迭代40次，则将近10h.这样，在优化设计过程中，就不宜用QAY125伸缩吊臂有限元分;析过程作为优化分析文件。为此，我们选择吊臂的截面特性作为状态变量，通过控制截面特性（截面惯性矩及截面抗弯模量）下限取值，来基本满足吊;臂应力及变形的许用要求；而由受压边的边长上限和厚度下限取值来基本保证局部稳定性要求。目标函数为吊臂重量，由于可假定吊臂材料的密度均匀;且吊臂长度不变故用其截面面积作为目标函数。优化设计结束后，对所得截面尺寸的吊臂再用有限元法精确校孩吊臂的强度、刚度及局部稳定性。若这;些条件不满足，则需调整设计变量的上、下限，再运行上述优化过程，直至满足要求。优化设计及有限元校孩流程图如所示。采用这样的优化方法就避;免了将有限元分析过程作为优化分析文件带来计算量很大、运行时间长的缺点。具体到每节臂的优化设计问题，我们考虑两个非常重要的工况：基本臂;工况和全伸臂工况。由基本臂工况通过优化设计确定基本臂截面尺寸和壁厚，并由各节臂之间的间隙确定其余各节臂的截面尺寸，然后再由全伸臂工况;确定其它节臂的壁厚。3伸缩吊臂优化设计过程QAY125伸缩吊臂结构特点是截面为大圆角十二边形（下盖板为11个边），具有较好的稳定性和;抗屈曲能力，能充分发挥材料的力学性能，且使用高强度钢材，减轻了吊臂重量，提高了整机的起重性能。另外，吊臂上下盖板仅有2道焊缝，且布置;在侧面中线附近低应力区，焊接工艺性好，传力更可靠。这种吊臂形状代表国内外较先进的技术。因此，在进行优化设计时，不改变此吊臂的基本形状;，即仍保持吊臂为12个边。3.1基本臂截面的优化设计作为吊臂来说，总希望在不发生局部失稳的前提下，壁厚设计得薄一点，截面设计大一些。;但由于受整机尺寸的限制，吊臂外形尺寸不能增大，因而只能在截面总高和总竞保持不变的条件下进行截面的优化。而由QAY125伸缩吊臂在全缩;工况下的有限元分析可知，基本臂下底边在变幅支座附近的应力为535MPa，此应力值接近许用应力值（=620MPa），可见通过减小壁厚减;轻重量的余量并不是很大，故没有必要将吊臂厚度作为设计变量，可以凭设计经验适当减小其壁厚。考虑到最大应力点出现在吊臂下底板受压处，所以;，我们在作优化设计之前，将上盖板部分的壁厚减小1nm，即由7mm减为6nm，而下部分的板厚保持不变。但这样必然导致截面的惯性矩和抗弯;模量减小，故需要对吊臂的下部分尺寸进行优化。其优化模型图见。量/3、L4可根据图中几何关系由设计变量表示出来。/1上限值按局部稳定性;临界应力表达式a再由有限元法所得的临界应力值估算为/1 =228nm考虑到折板的临界应力比下底板大，为使折板对下底板和腹板具有更强的;约束作用，综合篇故折板的上限也取228mm由可见，角度a、的上限，显然存在：2（a状态变量：以控制下底边的应力为目