注塑缺陷原因分析与解决方案1.pptVIP

原因及對策縮水 注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮 不足。 保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流(back flow)。 注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。 注射量不足。 料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產生收縮下陷。 原因及對策縮水 流道、澆口尺寸偏小，壓力損失增大，同時澆口凝固太早，補縮不良。 局部肉太厚。 注塑機的CUSHION VOLUME不足或止逆閥動作不暢時，產品壁厚均勻也會產生縮水，產品表面有波浪現象。 縮孔、氣泡—Void Bubble 制品局部肉厚處在冷卻過程中由於體積收縮所產生的真空泡，叫縮水(Void) 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水份及揮發性氣體進入制品內部而殘留的空洞叫氣泡(Bubble)。 對策縮孔 增加澆口和流道尺寸，使奮力有效作用於成型品的肉厚部。必要時也可調整膠品位置。 提高保壓壓力、延長保壓時間。 提高填充速度，在塑膠冷卻固化以前可以達到充公壓縮。 射膠轉保壓力太快。 使肉厚變化圓滑些，並提高此部分的冷卻效率。 對策氣泡 膠粒預先充分乾燥除去水份。 料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。 換用小螺桿或機以，防止螺桿產生過剪切。 升高背壓，使氣體能由料筒排出。 適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。 缺膠、不飽模-Short shot 塑膠熔體未完全充滿型腔。 原因及對策不飽模 塑膠材料流動性不好。流動比L/t。 制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注塑量不足。 料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難。 塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力降過大。 射膠速度太慢。 射膠時太快轉換為保壓或保壓壓力過低。 原因及對策不飽模 (7) 流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動。 (8) 流產和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力大。 (9) 不平衡排布多腔不平衡充填。 (10) 模具排氣不良時，空氣無 排除。 充填所需注射壓力 注射壓力(P)基本取決於： 毛邊、批鋒-BurringFlashing 塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發生Burring; 鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產生薄膜狀多余膠料為Flash。 原因及對策毛邊 鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面產生間隙，塑料熔體溢進此間隙。 模具(固定側)未充分接觸機台噴嘴，公母模產生間隙。(沒裝緊) 模溫對曲軸式鎖模系統的影響。 排氣槽太深。 原因及對策毛邊 (4) 模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿(哥 林柱)強度不足發生彎曲，導致分模面偏 移。 (5) 異物附著分模面。 (6) 型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。 熔體的粘度、壓力和間隙的寬度決定是否出現毛邊。對絕大多數塑料來說，0.025-0.05MM的間隙一般都不會產生毛邊。熔體盡量進入，但立刻凝固，堵住流動。 燒焦-Burn Mark 一般所謂的燒焦(Burn Mark)包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充未端焦黑的現象。 燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出(困氣)，被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。 對策燒焦 困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。 降低注射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔痕惡化。 采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。 采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。 清理排氣槽，防止堵塞。 澆口太細或太長，導致塑膠降解。 熔接痕、夾水紋-WeldMeld Line 模具采用多澆口進澆方案時，塑料流動前鋒相互匯合；孔們和障礙物區域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕 避免熔接痕 減少澆口數量。 在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然後再將其切除。 調整澆口位置(壁厚不均勻) 改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。 改善熔接痕 在熔合線區域加強排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發物。 升高料溫與模溫，增強塑膠的流動性，提高融合時的料溫。 提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。 增大射出速度。 縮短繞口與熔區域的距離。 減少脫模劑的使用。 噴痕、蛇紋-Jetting 高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然後接觸型腔表面而固化，接著被隨後的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。 側澆口，塑膠經過澆口後無滯料區域或滯料區域不充足時，容易產生噴痕。 對策噴痕 調整澆口位置，使塑熔體通過澆口後碰撞銷類或壁面。 改變燒口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口中，在燒口區域設置足夠的滯料區域。 可減慢塑膠熔體的初段注射速度。 增大澆口厚度/模截面積，使流動前峰立即形成