箱形柱的生产工艺流程.doc

箱形柱的生产工艺流程  （1）箱形梁柱的截面结构如下图所示 如图所示，箱型柱主要组成：上、下面板（翼板），两侧面板（腹板翼）二部分，还有T型焊缝位置——翼板或腹板位置增加的垫板，以及辅助撑板。 （2）工序内容 A、钢板检验 钢材应附有合格的《钢板质量证明书》，证明书中各项内容应符合设计文件及国家标准的要求。钢板钢号及规格与要求相符。 钢板表面不允许有裂缝、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹渣。 B、钢板下料拼接 根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。拼接处不应在高强螺栓连接范围。拼接时，根据板厚选择所开坡口形式及尺寸参数。 a、拼板焊接 焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、锈迹。焊缝两端装焊引弧板和收弧板，引弧板和收弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同。 焊接方法及设备：拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000） b、焊接工艺参数（见表1-1）（略） c、焊缝检验 焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，焊波光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。 C、划线 根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。 D、下料切割 a、小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。在该箱体下料过程中，长条整板或拼接板用数控切割，隔板采用手工气割。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。 b、切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。切割后边缘的氧化渣应清除干净。 E、矫正 切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。 F、坡口切割 根据图纸要求对箱形柱腹板开单边V形坡口。用半自动切割机切割坡口。坡口图示见工艺附图1-a（举例） G、隔板和衬板或垫板的组装 隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙<0.5mm，防止电渣焊漏渣。图示见工艺附图1-b为保证组装紧密，隔板四周及衬垫两侧必须经铣削加工，铣削余量为每边2-3mm，表面粗糟度Ra值小于6.3μm. H、腹板 画线定位点焊垫板，垫板厚度为12mm，宽度为75mm，长度同腹板长。按材质选择焊条。安装垫板采用定位点焊，焊缝长度不小于25mm，点固高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，间距宜为300-400mm。 I、内隔板及口型结构组合 内隔板和下翼板的组装，依据图纸在下翼板上划出安装线，按线组装内隔板。使其垂直度符合GB50205-2001规范要求，各项尺寸满足要求后点焊牢固。见工艺附图1-c 内隔板和两腹板及下翼板的组装，在腹板上划出隔板定位线，按线与内隔板组装，组装时须设临时支撑隔板。隔板和翼缘板、腹板组装间隙≤0.5mm。见附图1-d J、内隔板及翼腹板的焊接 隔板和两侧腹板及下翼板应采用CO2焊，焊丝选用ER50-6，焊丝直径（Φ）为1.2mm，焊丝伸出长度保持在15-20mm，焊接气体为富氩混合气，富氩混合气体的比例为80%的氩气和20%的CO2气体，气体纯度不得低于99.5%。见附图1-e 焊接工艺参数见（表1-2）（略） 焊接检验，焊缝外表尺寸均匀、无焊瘤、咬边等缺陷。内部经UT检测，合格后方可盖上翼板。 K、口型结构组合 在BZ12型箱形组立机上，安装上翼板组装成口型结构。安装时保证其平直度和垂直度符合规范要求。最后定位点焊牢固。见工艺附图1-f L、电渣焊 ①电渣焊前割∏型槽或钻孔。∏型槽为正方形，开孔尺寸见制作详图。 ②根据图纸内隔板的厚度及翼板厚度。采用Φ8mm和Φ10mm的熔嘴；ER50-6，Φ2.0mm的焊丝；以钢丸为引弧剂。引弧和收弧装置采用紫铜材车制。 ③安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离为15-25mm。 ④焊接工艺参数选择（见表1-3）（略） ⑤电渣焊焊接完毕后冷却到环境温度再对焊缝进行超生波探伤，焊缝达到全熔透的要求。 ⑥焊接清理用气割切除电渣焊（SES）焊后熄弧物并用磨光机打磨焊缝，打磨至焊缝表面与两侧焊缝平齐，打磨后焊缝表面应光滑、美观。 M、箱体焊接 焊接箱形柱四条纵焊缝，易产生焊接变形，在施焊中四条纵向主角焊缝必须严格遵守同向、同步、同规范施焊，并不得焊接中途间断，以免焊后产生扭曲。如果设备发生故障，焊接中断再施焊时一定要把停弧处用碳弧气刨刨出金属沟槽后再继续施焊