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3、清除不需要物品 “要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是部署经常疑惑的问题，运用“红牌作战’’是较好解决这些问题的技巧之一。 什么是红牌作战呢？ 虽然觉得可惜 该丢的还是要丢 红牌作战 ●红牌作战的对象 ①机器设备 ②库存物品、材料 ③作业工具、用品 ●红牌张贴基准 ①物品不明者 ②物品变质者 ③物品过期者 ●不要物的集中及清除 4、调查需要物品的使用频度 ●制定整理基准应针对全公司，分析《基准表》调整基准表，得到批准。 使用次数 判断基准 一年没用过一次的物品 废弃；放入暂存仓库 也许要使用的物品 放在指定位置（仓库） 三个月用一次的物品 放在指定位置 一星期用一次的物品 放在现场附近 三天用一次的物品 放在不移动就能取到地方 5、制定废弃物处理办法 ●设定不要物品的回收制度 ●设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组 ●尽量不制造废弃物 ●所在岗位是否乱放不要物品 ●配线配管是否杂乱 ●产品或工具是否直接放在地上 ●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品 6、每日自我检查 整理的结果 一目了然，不用花时间去找 ? 整顿的推行要领 1、要落实前一步骤（整理）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点） 整顿的重点 1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用； 4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。 亮丽的 环境来 自于整 理整顿 整顿的预期 1、要落实前一步骤整理工作 没有整理就没有整顿！ ●整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。 ●连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。 2、布置流程，确定置放场所 1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 2、物品的放置场所原则上要100％设定 3、物品的保管要定位、定量 4、生产线附近只能放真正需要的物品 5、危险品应在特定的场所保管 6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。 3、规定放置方法 1、以类别型态来决定物品的放置方法 2、立体放置，提高收容率。 3、尽可能按先进先出的方法放置。 4、危险场所应用栅栏等隔离。 5、放置方法的原则为平行、直角。 6、不超过所规定的范围。 7、在放置方法上多下工夫。 8、清扫用具以挂式方法放置。 9、必要时，设定物品负责人及点检表。 4、划线定位 1、色带宽度的参考标准： ①主通道：10cm。 ②次通道或区域线：5—7cm。 2、通道宽度的参考标准： ①人行道：约80cm以上 ②单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度) ③双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上 3、划线定位方式： ①油漆 ②定位胶带 ③磁砖 ④栅栏 颜色表示区分： ①黄色：一般通道、区域线 ②白色：工作区域 ③绿色：料区、成品区 ④红色：不合格品区警告、安全管制等 ※具体用何种颜色视原先的底色而定。 4、划线定位 5、标识场所物品 ① 放置场所和物品原则上一对一标识。 ② 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 ③ 在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫。 ④ 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。 ? 清扫的推行要领 脏污是管理的大敌 清扫就是点检 将岗位变得没有垃圾、灰 尘，干净整洁，将设备保 养得非常好，创造一个一 尘不染的环。 保持良好的工作情绪 稳定品质 稳定品质达到零故障 ※ 1、清扫的含义 ※ 2、清扫的作用 1）清扫就是点检 清扫 补油 紧固 ★ 任何人都能够判断正常和异常，降低了使用、管理难度； ★ 点检位置、步骤要求明确，容易操作； ★ 通过目视管理及异常警示，使维护保养容易进行； ★ 良好的运行管理机制，能够预防故障的发生 2）无尘化 目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人化”工厂。所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人员数量很少。日本人说，无人始于无尘，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到无尘。 ※ 3、清扫的推进要领 ※ ●最高领导以身作则人 ●人人参与 ●责任到人 ●自己清扫，不依赖清洁工 ●与点检、保养工作充分结合 ●杜绝污染源，