第3季度质量工作汇报.docVIP

三季度质量工作汇报 质量异常统计分析 图1-1 质量异常环比图 图1-2 三季度质量异常分布图 图1-3 各责任部门三季度质量异常分布图 截止2014年9月底，质量异常数量总计477件，月均53件； 三季度质量异常总计179件，较二季度的174件有所增加； 目前质量异常数量依旧较多，非常不利于产品质量的管控； 本月结构外协在制设备多数为后期拼装阶段，部分为备料阶段，而问题多发于制作过程中，随着下月协作企业逐步进入实质性制作阶段，问题将会集中出现，因此必须重点关注； 机加车间本季度质量异常数量稳步下降，一方面说明从8月份强制性要求执行的《产品加工流程检验卡》已初见成效，操作工人自检意识有所加强；另一方面也说明工艺文件的指导性有所提高，质量管理部门的过程控制方法也正趋于规范。 二、典型质量问题通报 钢结构防腐不按图纸要求 目前工艺下发的涂装工艺要求进行喷砂除锈，并未根据2014-67/68/69/70液压挂车采用手工2014-43游艇搬运机主结构手工除锈， 2.车辆标准件锈蚀 平板车技术协议要求所有标准件采用钝化镀锌件，实际多数安装的紧固件为非镀锌件，使螺栓防腐效果较差，影响整体效果。 如即将发货的2014-45平板车标准件已经出现锈迹；公司预投的2014-47平板车验收时标准件锈蚀严重。 3.下料质量问题 目前预加工车间火焰切割边质量较差，且缺陷的补焊打磨责任不明确，各车间对缺陷视而不见相互推诿，检验员控制执行难度大。 4.成品发货状态 发货时不注重外观清洁，油污及积尘较多，影响产品外观质量。如即将发货的2014-043轮胎式游艇搬运机，存在卷扬机外观油脂污染，轮辋积尘、油污污染，销轴表面锈蚀等问题。 各车间9月份零部件一次交验合格率 截止2014年9月25日，各车间9月份零部件一次交检合格率情况如下97.24%； 预加工车间交检327批次，存在质量问题的24批次， 一次交检合格率为92.66%； 涂装车间92.50%； 结构车间交检117批次，存在质量问题的11批次， 一次交检合格率为90.68%； 总装车间交检15批次，存在质量问题的4批次， 一次交检合格率为73.33%； 外购件交检172批次，存在质量问题的5批次， 一次交检合格率为97.09% 图4-1 三季度各车间零部件交验合格率 图4-2 2014年已统计零部件交检合格率折线图 公司制定的2014年质量目标要求比2013年提高5%，即达到97.1%，但仅仅 从本月统计的数据来看，只有机加车间达到了目标要求，且3季度只有本月达到规定要求。 除总装车间外，其它各车间相比上个月合格率均在稳步提高。纵观总装车间 本年度的统计数据，总装交检合格率极不稳定（最低33.3%最高100%，本月73.33%），其不稳定的原因有二：一是统计方法的不尽合理，需要化整为零，分系统进行检验统计，将成品整车检验与各系统装配检验区分对待，以真实反映车辆装配过程合格率；二是总装车间整车未完全自检就仓促报专检，导致整车检验时车辆性能及装配问题较多而影响合格率。 3.截止目前，各车间一次交验合格率均未完成质量目标。机加工车间和预加工车间离目标比较接近，后3个月在维持目前数据的基础上，适当努力就能完成目标；结构车间和涂装车间完成目标的难度较大，接下来的第4季度每月至少要达到99.7%才能达到目标要求；而总装车间即使第4季度每月都达到100%，年度平均也只能达到93.7%，无法完成年度质量目标。鉴于此数据，各生产车间必须高度重视，加强和重视自检，尽最大可能来实现或接近质量目标。 五、质量责任追究情况通报 第三季度公司接报质量事件共计24起，其中21起已根据《质量责任追究管理办法》，分别进行了调查、原因分析、责任判定和经济处罚，详见附件2014年第三季度质量责任追究明细；另有3起质量事故：14-28、14-38、14-55质量事故，正处于技术分析过程中。 第三季度的已处理的21起质量事件造成直接经济损失共计48874元；对责任单位的处罚金额合计39868元，涉及到公司内3个中心/部门，处罚落实共计17人/次；共计8家外协/供应商因质量问题遭到处罚。 表5-1 2014年质量事件曲线 表5-2 第三季度质量事件数量同比图 图5-3 第三季度质量事件数量环比图 通过表5-1、5-2、5-3可得出以下结论： 1、质量事件数量呈逐渐上升的趋势； 2、随着项目开展的深入，合同订单的增加，在产品实现各环节存在的问题逐渐的暴露出来； 3、质量责任追究工作在追究力度、追究范围上都得到大幅度加强，能够起到降低产品成本、提高产品质量的作用。 图5-4第三季度处罚金额分布图 质量事件发生的主要原因 技