JI精益生产选编.ppt

粗流而細，細流而急 批量大小和庫存周期 批量大小和庫存周期 批量大小和庫存周期 批量大小和庫存周期 批量大小和庫存周期 批量大小和庫存周期 看板系統 使用訊號裝置來控制及時生產流量 Kanban指訊號或指示卡 看板拖曳系統 生產或供應零件的授權來自下游作業，圖表10.6 員工依排程生產但執行時根據看板 看板生產管制系統 A Sample Kanban(1) Sample Kanban(2) Sample Kanban(3) Sample Kanban(3) The Origin of Kanban 看板類型 —雙倉制看板 兩種看板的使用時機 雙倉制看板 當物料不需要在兩個連續制程間移動或有一個以上制程輸入時且各個輸入口是分離的時候被使用. 單卡看板 當制程被緊緊連接在一起時使用. 看板類型 看板管理系統之規則 不要把不良品交給後製程。 由後製程到前製程來領取零件。 前製程僅生產將被後製程領用去的數量。 生產必須平衡。 看板只做為微調整的手段，其張數必須減到最少。 製程必須安定化、合理化。 看板的使用準則 沒有看板不能生産，也不能搬運； 看板只能來自後工序； 前工序只能取走生産的部分； 前工序只能按照收到看板順序進行生産； 看板必須與事物在一起； 不能把劣質品送到下工序。 看板(容器)數量之決定1 K=容器數量 d=工作中心之計劃使用率(預期每日需求) 。平均每小時需要生產量 p=每箱容器零件之平均加工時間。 W=在生產過程中之平均等候時間，加上每箱物料的搬運時間。 C=標準容器之零件容量。 X=政策變數。反應生產系統的效率(10%以內) 容器數量決定—範例 某汽車零件公司生產4輪傳動車的方向盤及暫停系統中的搖桿手臂組合。一般1箱零件在製造週期中需要0.02天的加工及0.08天的物料處理和等候時間。零件每日的需求為2000個單位。管理部門認為搖桿手臂組合的需求不確定，所以其安全庫存為需求量的10%。 若每箱內各有22個零件，則應授權的箱子數量為多少。 看板實際運作模式 看板實際運作模式 生產設定時間最小化 小批量為常態 機器設定必須能迅速完成_ 才能達成混線生產 為縮減設定時間，設定分為 內部作業：必須在機器停止運轉時執行 外部作業：可在機器運轉下執行 JIT佈置及流程設計 預防保養 (Preventive Maintenance) JIT應用於生產線流程 JIT應用於訂單生產 全面品質管制 穩定排程 與供應商合作 JIT佈置及流程設計 以整體的角度，將內部及外部物流系統與佈置連結 確保平衡的工作流程且在製品庫存最小化 以拖曳式生產系統來連結作業，平衡產能 預防保養 確保流程不被當機或故障設備所中斷 JIT應用於生產線流程 JIT應用於訂單生產 焦點在產品流程 訂單生產為少量多樣 如果需求穩定，則可使生產成為重 複製造 需求是由產品流程的下製程產生 （內部顧客） 而不是由最終使用者產生 （經銷商或個人購買者） 全面品質管制 品質建立在製程 不是由檢驗來定義品質 員工為品質負責時，高品質產品即可在 系統中拉曳，JIT即達最佳表現 不需要多餘的存貨以防萬一 由改善產品設計來強化品質，達成 標準產品結構OEM?ODM的重要性 減少零件的數目 標準零件 穩定排程 平準化排程 將材料平均地拉曳至最終裝配處，並使不同的生產單位能夠回應拖曳訊號。 凍結窗口 一段特定時間內，排程是固定的沒有改變的可能。 低產能利用率 傳統製造以緩衝庫存、安全存量及提前交貨 JIT以額外的勞工及機器提供避險 怠工時期人力可從事特殊專案、工作群體活動、及工作站清掃等其他活動 平準化排程方略 平準化生產的優點 零件的使用量會安定化。 各工程與承包企業的生產負荷量會安 定化。 可降低製品或工程進行間半製品的庫 存量。 依據小批量的生產與搬運，單位製品 的平均生產佔用時間，可以縮減。 平準化生產的缺點 由於各製品的種類大不相同，反而需要有事前的訓練，但實際上其作業的情形，常有延誤或零件裝置錯誤的現象。 必須具備能適用各種製品作業的夾具和製造系統。 對於前工程作業，需要以小批量且頻繁的領料，而為縮短庫存與佔用時間，有必要縮短調換機件的時間。 當市場需要有大幅度變動時，就會有生產量難以配合的情形。 與供應商合作 用電腦分享排程 幫助供應商發展平準式生產系統 對供應商交期承諾的信心 降低緩衝庫存 直接送貨至生產線 省略進料檢驗 因零件單位共模共機會帶來 a.換線時間長,稼動率的損失; b.L/T過長,不能及時跟隨裝配需求而變動; c.需增加庫存來滿足需求;故要求生管在做排程時錯開共模共機,