抓斗制作工艺.doc

抓斗制作工艺 一、下料前的准备工作 1、下料前，施工人员应熟悉理解图纸，按图纸和工艺文件要求施工。 2、按图纸要求检查相应板材、棒料牌号、板厚、直径大小及相应材料质保书，重要结构材料（如滑轮座面板、撑杆齿块、上下撑杆轴、中心铰轴、提升装置轴等）应相应进行超声波探伤。 3、材料预处理，喷砂除锈，涂车间底漆（也可涂环氧富锌底漆）。 4、如材料中有铸件，其检验及要求见附件一。 二、下料 （一）板材 1、抓斗制作各零部件下料均采用数控切割、半自动切割或剪板机。 2、各部件主料下料尺寸不得大于+2mm,不小于1.5mm，筋板不大于2mm,不小于2mm。 3、材料下料后，需要开焊接坡口部件按规定手工或半自动制作坡口。 4、清理毛刺、割渣，不平直零部件，调平整直。（直线度与平面度要求见表三） 5、平直零部件如斗侧板、主筋板、底筋板、平直筋板等一般不要火焰局部加热矫形，采用机械法矫形。 6、Q354材料火焰局部加热矫形时，只能空冷，不准强制水冷。 7、HADROX等特殊耐磨材料制作的刃口板，原则上不准火焰加热矫形，特别是刃口面严禁火焰加热矫形，抓斗整体焊接成型后，确需要火焰矫形时，其刃口面也严禁火焰加热，其他位置不准线状直行加热，可采用梅花式分部点状加热。 8、火焰加热矫形时，同一位置加热次数不得超过2次，相互中心距50～80mm，加热温度控制在500～800℃之间。 （二）轴类零部件 1、轴类零部件均采用锯床下料。 2、下料前检查棒料尺寸、材质，重要部件（如上下撑杆轴、中心铰轴、提升装置轴等）需要进行材质化验。 3、根据图纸要求，所下轴类零部件均需要留适当加工余量。（余量由下料部门根据实际情况控制）下料后作好标记，统一委外加工。 三、焊接部件制作加工 （一）焊接零部件通用要求 1、组装前，核实需组装材料的尺寸是否符合图纸要求。 2、在平台上划中心线等主要定位尺寸线、轮廓线。采用划针或石笔划线时偏差见表一： 表一 序号 项目 极限偏差（mm） 1 划针划线 +0.4 2 石笔划线 +0.8 3、组焊，组焊时严格控制尺寸，各尺寸误差均应控制在1mm以内。 4、焊接，焊接时清理好焊口周围油漆、油污、铁锈等物质。应采用对称焊、反变形、退焊法等焊接方法，减小焊接变形；焊接完成后清理焊熘，药皮，并检查焊缝质量。 5、焊接完成后，振荡时效，减少分散焊接应力。 6、自检、互检、专检后，按公司工件转序制度转入下一工序；转序单中应注明工件名称及相关注意事项，并注明需完工时间。 7、机加工前，对照图纸对工件进行复核。 8、整体进行镗孔或钻孔，加工过程中应加强尺寸检查，防止因夹具变松、刀具磨损而造成工件尺寸超差。 9、未注公差尺寸公差，应符合GB1804-1992中m级的规定（见表二） 未注形位公差的机械加工零件的公差值，应符合GB 1184-1996中下列公差值： a.直线度、平面度未注公差按K级公差值；（见表三） b.同轴度、圆度、圆跳度未注公差按H级公差值；（见表四） c.对称度未注公差按L级公差（见表五） d.平行度、垂直度未注明公差则按K级公差值。（见表六） 线性尺寸未注公差值 表二 公差等级 尺　寸　分　段 m(中等级) ＞0.5-3 ＞3-6 ＞6-30 ＞30-120 ＞120-400 ＞400-1000 ＞1000-2000 ＞2000-4000 ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 直线度和平面度未注公差值 表三 公差等级 直线度和平面度基本长度的范围 H ～10 ＞10-30 ＞30-100 ＞100-300 ＞300-1000 ＞1000-3000 0.02 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 同轴度、圆度、圆跳度未注公差值　　表四 公差等级 同轴度、圆度、圆跳度公差值 H 0.1 对称度未注公差值　　　　　　　表五 公差等级 对称度公差基本长度的范围 L ～100 ＞100-300 ＞300-1000 ＞1000-3000 0.6 0.1 1.5 2 平行度、垂直度未注公差值　　　表六 公差等级 平行度、垂直度基本长度的范围 K ～100 ＞100-300 ＞300-1000 ＞1000-3000 0.4 0.6 0.8 1 10、加工完成后，自检、互检、专检后，按公司工件转序制度转入下一工序；转序单中应注明工件名称及相关注意事项，并注明完工时间。 11、焊接坡口制备应符合国家相应焊接标准GB/T985-1988的有关要求。图纸上有特殊要求，按图纸要求执行。 （二）提升装置 1、角焊缝，焊缝实行100%磁粉