2塑料成型方法与工艺过程.ppt

(1)柱塞式注射机构造及注射原理 (2)螺杆式注射机构造及注射原理 两种注射机对比： 柱塞式注射机 结构简单但在注射成型中存在以下缺点： ①塑化不均：塑料靠料筒壁和分流梭传热，柱塞推动塑料无混合作用，易产生塑化不均的现象。 ②最大注射量受限：最大注射量取决于料筒的塑化能力与柱塞直径与行程。 ③注射压力损失大：很大一部分压力用在压实固体塑料和克服塑料与料筒摩擦。 ④注射速度不均：从柱塞开始接触塑料到压实塑料，注射速度逐渐增加。 ⑤料筒难于清洗 卧式注射机特点： 优点：重心低，稳定，加料、操作及维修均很方便，塑件推出后可自行脱落，便于实现自动化生产 缺点：模具安装较麻烦，嵌件放入模具有倾斜和脱落的可能，机床占地面积较大。 立式注射机特点： 优点：注射系统与合模系统轴线垂直于地面的注射机。这类注射机占地面积较小，模具装卸方便，动模侧安放嵌件便利； 缺点：重心高、不稳定，加料较困难推出的塑件要人工取出，不易实现自动化生产； 注射系统一般为柱塞结构，注射量小于60g。 角式注射机特点： 注射系统与合模系统轴线相互垂直布置的注射机。常见的角式注射机是沿水平方向合模，沿垂直方向注射，这类注射机结构简单，可利用开模时丝杠转动对有螺纹的塑件实现自动脱卸。注射系统一般为柱塞结构，采用齿轮齿条传动或液压传动。 注射成型特点： 成型周期短 ，生产效率高，易于实现全自动化生产 ； 能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件； 对成型各种塑料的适应性强，到目前为止，几乎所有的热塑性塑料及一些热固性塑料均可用此方法成型； 注射成型的设备价格及模具制造费用较高，对于单件及小批量的塑料件生产不宜采用此法 。 2、注射成型工艺过程 一个完整的注射过程包括成型前准备、注射过程及塑件后处理三个过程。 (1)成型前的准备工作。成型前的准备工作包括：对原料的检验、预热和干燥、注射机料筒的清洗、嵌件的预热及脱模剂的选用等。有时还需对模具进行预热。 (2)注射过程。注射过程一般包括加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等 步骤如图所示： 3、其他注射成型方法： （四） 挤出成型工艺 1、挤出成型原理 挤出成型原理是用电加热或其它方法使塑料成为流动状态，然后在一定压力作用下使它通过机头口模而制得连续的型材。 如棒、管、板、丝、薄膜、包敷电线电缆及异型材，也是中空成型的主要制坯方法。 2、挤出成型特点 （1）连续成形，产量大，生产率高，成本低，经济效益显著 （2）挤出工艺所用设备结构简单，操作方便，应用广泛。 （3）塑件的几何形状简单，横截面形状不变，因此模具结构比较简单，变更机头口模，就能生产出不同规格的各种塑料制件。 （4）适应性强，几乎所有的热塑性塑料都可采用挤出成形，部分热固性塑料也可采用挤出成形。 （五） 中空吹塑成型 中空吹塑成型原理 吹塑成型是将从挤出机挤出的熔融热塑性原料，夹入模具，然后向原料内吹入空气，熔融的原料在空气压力的作用下膨胀，向模具型腔壁面贴合，最后冷却固化成为所需产品形状的方法。 吹塑成型分为注射吹塑和挤出吹塑两种，主要用于制造塑料薄膜、中空塑料制品（瓶子、包装桶、喷壶、油箱、罐、玩具等）。 （六） 气动挤出成型 滚塑成型 原理 用两瓣密闭模，将相当于制品重量的塑料量注入，同时以异向回转并在熔融炉内加热，这时塑料体即均匀贴于內壁而熔融塑化，成为制品。 过程 应用 球体(如:浮标)、玩具、大型中空件(如:塑料溜滑梯) 滚塑成型 成型过程 滚塑成型 滚塑成型制品 热压成型 原理 将塑料膜或塑料板加热到半融状态(Tg)，以压力将其成型至与模具型腔相同的形状，冷却后经后处理(如:裁边)即得所需产品。 过程 应用 免洗餐具、冰箱內槽等 热压成型 热压成型制品 可熔型芯注射成型 原理 利用低熔点的可熔型芯成型出形状复杂的三位管件的内表面，塑件成型以后放入150℃的热油中将型芯熔化掉。 成型过程 应用 汽车、管道、医疗器械 可熔型芯注射成型 可熔型芯的制作过程 任务： 分析可比克塑料盖所用塑料类型，根据其生产特征选择合适的成型方法 1、凹模抽真空成型的工艺过程 2、凸模抽真空成型的工艺过程 3、凸凹模抽真空成型的工艺过程 旋转、加热 冷却 取件 加热 夹持 加热 加压成型 冷却 裁边 * * * * 项目二 确定塑料制件的成型方法 一、项目引入： 塑件的成型方法很多，确定塑件成型方法应考虑所选择塑料的种类、塑件生产批量、模具制造成本及不同成型方法的