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过程控制与现场总线技术;过程控制与现场总线技术;1．《过程控制系统》 郭一楠 机械工业出版社 2．《自动化仪表与过程控制(第三版)》 施仁 电子工业出版社 3．《工业过程检测与控制》 孟华 北京航空航天大学出版社 4．《过程控制与仪表》 邵裕森 上海交通大学出版社 5. 《控制仪表及装置》吴勤勤 化工出版社 6. 《化工仪表及自动化》历玉鸣 化工出版社;(一)掌握常见变送器、运算器、控制器、执行器的结构、组成、工作原理、特性以及在实际应用中的主要问题。 (二)掌握简单控制系统的原理及应用，理解其它复杂控制系统的原理及应用。 (三) 掌握过程控制系统的设计原则、思路。;第一章 绪 论;1.1 过程控制系统及其特点; 2.过程控制的特点： ① 对象复杂多样 生产过程多种多样，存在各种物理变化，化学反应，能量转换，状态改变，对象的特性多种多样（滞后，惯性，参数相互影响）。;②对象存在滞后 当流入（流出）对象的质量或能量发生变化时，由于存在容量、惯性和阻力，被控参数不可能立即产生响应，这种现象称为滞后。 滞后导致信号相应时间推迟，输入与输出之间产生相移，容易引起振荡，不利于自动控制。;③ 对象特性具有非线性 绝大多数对象的特性都具有非线性（随负荷变化而变化）。负荷变化，对象特性不同，把非线性系统按照线性系统处理有一定前提。 ④控制系统复杂 要求生产过程平稳，不振荡；但对象特性多变，从而导致控制系统结构、参数的复杂性。;1.2 过程控制系统的发展概括; ②计算机控制阶段 20世纪70年代，采用计算机直接数字控制（DDC）与计算机监控（SCC）。 集散控制系统（DCS），具有控制分散，操作管理集中的优势，发展较快。它集中了计算机、控制、通信、图形显示技术。 控制结构：前馈，串级，比值，均匀，选择性控制。 理论：除采用经典控制理论外，现代控制理论开始得到应用 控制方法：最优控制、推理控制、预测控制、自适应控制等 控制系统：由单变量控制系统转向多变量控制系统。; 20世纪90年代，过程控制进入综合自动化阶段，出现现场总线控制技术，计算机控制达到新的层次，出现智能控制理论，将人工智能、控制理论和运筹学组合，采用了模糊技术、神经网络和专家系统。 综合自动化系统包括生产计划和调度操作优化，基层控制和先进控制等内容的递阶控制系统，也称为管理控制一体化的系统，称为计算机集成过程系统CIPS。;1.3 过程控制系统的组成及分类;过程控制系统方框图;1.3.1 过程控制系统的组成 ①被控对象：被控制的生产设备或装置。需要进行自动控制的参数称为被控量。 ②传感器和变送器：实现信号的检测。 ③控制器（调节器）：接收传感器或变送器的输入信号，按照事先所设定的控制规律产生控制输出。 扰动：使得被控量发生变化的作用。 内扰：控制通道内，控制阀不动作的情况下，由于通道内质量或能量变化造成的扰动。（给水压力变化） 外扰：其它来自外部的影响统称（蒸汽负荷变化） 设定值r，被控量测量值z，偏差e＝r－z。 注意：仪表行业规定e＝z－r。;④执行器 接收控制器的控制信号，转换为一个动作，推动控制阀去控制被控对象。 分为电动、气动两大类。 ⑤控制阀 调节流体流量，改变对象的被控参数。;复习相关概念;1.3.2 过程控制系统的分类 按照控制参数分：温度，压力…… 按照信号类型分：模拟，数字 按照设备：仪表控制，计算机控制（DDC，DCS，现场总线） 按照功能：串级，均匀，自适应…… 按照控制动作规律：比例控制，积分微分 按照组成回路：单回路，多回路，开环，闭环。;按照设定值的形式不同分类 ①定值控制系统 在生产过程中，设定值是固定不变的，被控量保持在规定的小范围内变化 ②随动控制系统 在生产过程中，被控量是变化的，即控制系统的设定值不是定值，而是无规律变化的，自动控制的目的在于使被控量准确而及时地跟随设定值的变化。 ③程序控制系统 设定值按生产工艺的要求有规律的变化，自动控制的目的是使被控量按规定的程序自动进行;1.4 过程控制系统的性能指标;1.4 过程控制系统的性能指标;1.4 过程控制系统的性能指标; 控制系统是否稳定、准确而快速地达到平衡状态，通常采用以下几个指标来衡量：;n＝B1/B2 或 n=A1/A2，4:1较好 B1、B2为第一、二周期的振幅，A1、A2为第一、二周期的可用面积。 递减率Ψ ： Ψ=(B1-B2)/B1 反映了控制系统的稳定快慢程度;1.4.1 递减比n;1.4.2