转炉炼钢流程优化及技术创新.docVIP

项目名称：转炉炼钢流程优化和技术创新 一 转炉制动化炼钢 1 项目的提出及意义 随着经济的发展，对钢的性能提出了更高的要求，为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要，采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量，通过模型进行动态调整，达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。按照新钢公司建设成具有现代化炼钢技术的的指示精神，为实现科学炼钢，达到稳定操作、降低消耗、提高质量、满足新钢生产精品板材的需要，决定在210t转炉增设副枪及自动化炼钢系统。成立了专人负责的副枪工程师站，工程师站的技术人员查阅了副枪及自动化炼钢有关技术资料，调研了国内武钢、宝钢等单位引进的副枪炼钢情况，经过多次专题讨论研究和比较，认为：由于与国外的条件不同，武钢副枪及自动代炼钢系统，经多年改进和软件二次开发，使用效果好。我公司与武钢冶炼条件相近，新钢与武钢合作开发，走国内自主集成创新之路，提高应用效果，尽快实现自动化炼钢的目标为实现副枪及自动炼钢国产化创出一条新路。 主要研究内容有如下几点： （1）炼钢工艺模型自适应研究，根据新钢条件选择确定炼钢模型编程思路与方法，确定钢种冶炼方式、熔剂系数、边界条件、温度校正系数等主要工艺参数； （2）优化计算机炼钢的吹炼模式（枪位曲线、顶吹供氧及复吹模式、根据氧步的加料方式等），进行转炉终点控制及低磷吹炼模式研究； （3）修改一级机氧枪HMI画面和相关PLC程序，建立吹炼阶段各类信号的准确采集与传输，实现按氧步控制吹炼模式； （4）修改辅料加料PLC程序，建立根据氧步控制的配料单、一级计算机自动加料控制模式和自动控制模式； （5）进行炼钢静态、动态二级模型编程及改进，实现转炉二级系统与炼钢MES及其他相关的二级、一级系统间的数据交换。 （6）强化原材料管理，对废钢进行分类。强化计量管理，建立和完善计量和校验管理制度，以及制定相关工艺过程操作岗位作业指导书。 转炉工序能源介质消耗二次除尘风机运行参数，实现节电优化锅炉设计，提高蒸汽压力和品质；真空精炼应用转炉蒸汽的工艺，增加炼钢厂本身利用蒸汽能力低压蒸汽发电技术， m3/t钢一罐制也称一包到底，是国际钢铁业新近发展起来的一种全新的铁水供应技术，在国内仅极少数特大型钢铁企业在应用，其核心技术就是高炉出铁及铁水运输、炼钢车间铁水脱硫及向转炉兑铁水，均使用同一个铁水罐，中途不倒罐。高炉出铁后，由机车将铁水罐运至炼钢加料跨，再由行车直接吊至炼钢区域进行脱硫及冶炼，省去了铁水倒罐工序，不仅可减少倒罐带来的铁水温降，还可避免因铁水倒罐而带来的烟尘污染，有利于清洁生产和保护环境。 新钢进一步改进，用电动平车取代了机车运输，取消了备用罐，各个生产工序间均采用性连接，如此大大提高了生产工序连接效率，保持了生产节奏的稳定结构，车间布置也更加紧凑，实现铁钢流程的动态匹配和有序运行高效化刚性一罐制刚性一罐制运行模式刚性一罐制刚性一罐制刚性一罐制省去了铁水倒罐工序，减少了鱼雷罐车和混铁炉装置，可大大减少倒罐带来的铁水温降，使铁水温度提高30~50℃，仅此一项，就可为企业每年节约标煤3万余吨，降低生产成本数千万元。 钢包在炼钢厂中运行状况对钢水温度的控制、衔接具有重要的作用。钢水温度是炼钢一连铸生产过程的一项重要工艺参数。，对钢包运行过程进行深入的，建立了钢包运行过程的物理模型，为炼钢过程钢水温度衔接优化钢包运行频率及运行过程的优化钢包38℃钢水温度损失，吨钢煤气消耗降低了0.02GJ吨钢工序能耗降低0.6kg标煤。