汽车白车身自动焊接机构设计研究.pdfVIP

学兔兔 汽车白车身自动焊接机构设计研究 口 胡远忠 口 刘 勇 1．广东海洋大学 工程学院 广东湛江 524088 2．武汉理工大学 机电工程学院 武汉 430070 摘 要：针对目前国内某微型汽车车身焊装生产线上使用机器人焊成本高、人工焊质量低的问题．分析了某车型白车 身总拼门槛工位的焊点分布特征和焊接工艺要求．依据模块化设计思想，设计了一种CNC控制的三轴旋转式自动焊接机 构，能实现竖直空间曲面多焊点自动焊接。利用UG／Motion Stimulation和ANSYS Workbench分别进行运动学和有限元仿 真分析。验证了机构的可行性。 关键词：自动焊接 模块化 CNC 仿真 中图分类号：TH122：TG44 文献标识码：A 文章编号：1000—4998f2014)05—0084—03 汽车白车身的焊接方式最主要的是点焊 ．一般车 程 中焊钳 达 到 型 的车身焊点数就有 4 000～5 000个 ]。在国外 ，汽车 预定 焊点 所 需 焊装生产线都朝着高度 自动化 、多种车型混流的方向 的 Y 方 向 位 发展 _2]，如大众 、通用等 ，其车身焊装 生产线 自动化率 移。前门和中门 已经达到 90％以上。用机器人焊接替代 目前国内广泛 均有 两段 弧 线 使用的人工焊是车身焊接技术的发展趋势 ，但焊接机 焊点轨迹 ．在竖 器人投资维护成本高 、技术要求高 ．在短期 内实现全 自 直面 上使 用 一 动化焊接并不符合 目前国内大多数汽车制造企业的现 个转动 自由度 ， 状E3-s]。因此 ，针对某汽车企业实际生产情况和高效率 能优化机构运动路径 ，提高焊接效率，避免在 、 方向 低成本 的生产理念 ，设计了一种 自动焊接机构 ，以满足 同时使用平动 自由度而造成机构 占用空间过大 的缺 某车型车身总拼 门槛工位的焊接 自动化要求。 点。为提高设计效率 ，降低设计 、制造成本 ，对前门和中 门采用同样 的机构 ，由于前 门在 Z方 向上有一条较长 1 设计概要 的焊点曲线 ，故使用一个 z向平动 自由度 ，配合竖直面 该工位焊点分布如图 1所示 ．工件定位安装在竖 的转动，联合完成竖直平面内曲线的 自动焊接。 直平面 内，前 门共有 22个焊点 ，中门有 19个焊点 ，各 2 设计流程 焊点并未完全处于同一平面内．在 】，方向有小幅度变 动 。在 y方 向投影上 ，前门焊点轨迹 由 、Z方 向两条 设计流程如图 2所示 ．机构由 y、Z方向两个直线 近似直线和两段弧线组成 ，中门焊点轨迹由X方向直 运动和竖直面旋转运动组成。焊接机构的机械系统采 线和两段弧线组成 。总体上 ，该工位焊点分布比较规 用模块化设计 ，按照功能划分为底座模块 、直线运动模 则 ，且相对密集 ，焊点之间的间隔也 比较均匀 ，焊枪在 块(1，向和 Z向)、旋转运 动模块和焊钳模块 ，并在 UG 工作过程中位姿调整速度波动不大 ，运动会相对平稳。 软件上进行三维建模和虚拟装配 。采用具有多轴联动 自动焊接机构需满足的焊接工艺要求：①能完成 功能的 CNC控制系统 ．通过编写数控 G代码控制各轴 符合质量要求的焊点，且满足生产节拍；②焊接时，应 运动 。实现轨迹控制 。借助 UG／Moti