压力容器内部单层堆焊(e347)技术.docVIP

压力容器内部单层堆焊（E347）技术 1 适用范围: 本技术条件主要适用于炼油厂中钢制压力容器内表面单层堆焊E347的焊接和检验。 2 引用规范或标准 GB150 《钢制压力容器》 GB223 《钢铁及合金化学分析方法》 GB4334.5 《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法》 JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4730 《压力容器无损检测》 上述技术文件与本技术条件的要求发生矛盾时，原则上应按严者的要求执行或向我公司提出，由我公司负责解释或提出处理意见。 本技术条件引用的规范，标准或规程均应为最新版本。 3 缩略词语意义: PWHT—焊后热处理 DHT—消氢处理 MT—磁粉检测 UT—超声检测 RT—射线透照检测 PT—渗透检测 4 堆焊工艺评定 4.1 焊接工艺评定所用母材钢板(或锻件)必须与容器所用的相同,并且具有相同的热处理状况。所用的焊条、焊带（丝）和焊剂的型号和商品牌号(Brand)以及焊丝和焊剂的组合应与产品制造时一致。焊带的宽度和厚度也应与产品制造时一致。应选用能产生满足4.8.9条要求的E347型堆焊金属的单层堆焊用焊条、焊带（丝）和焊剂。 4.2 堆焊用的各种焊接方法(手工焊SMAW;埋弧自动焊SAW;气体保护焊TIG,MIG)和焊接材料要与产品所用的一致。 4.3 评定位置:一般以水平位置评定为主,但若设备制造过程中包括横、立或仰焊位置时应增加相应位置的评定工作。 4.4 堆焊试板厚度:当容器基体厚度≥25mm时,试板厚度不得小于25mm；当容器基体厚度＜25mm时,试板厚度应等于容器的基体厚度。 4.5 堆焊层厚度:堆焊层采用单层堆焊。堆焊层厚度为4.0+0.5mm（或按图样规定），表层有效厚度为1.5mm（或按图样规定）。为提高堆焊层的抗剥离能力，建议稀释率为15～20%。 4.6 堆焊试板的焊接应按事先编制好的焊接工艺指导书进行。 4.7 试板堆焊前应预热，堆焊完后应进行消氢处理（DHT）。当容器要求焊后热处理时，尚应模拟容器的最大焊后热处理（Max.PWHT）。 4.8 堆焊试板的检验 4.8.1 堆焊前应对基层待堆焊面按JB4730“压力容器无损检测”第四篇进行磁粉检测(MT)，其中缺陷显示累积长度Ⅰ级为合格。 以下4.8.2～4.8.8条中的各项检查应在模拟Max.PWHT后进行，若容器不要求PWHT时，则应在DHT后进行。 4.8.2 渗透检测：按JB4730第四篇进行100%的渗透检测(PT)，其中缺陷显示累积长度Ⅰ级为合格。 4.8.3 超声检测：按JB4730第三篇9.2条的有关规定对堆焊层缺陷和不贴合度进行100%超声检测。对堆焊层缺陷的检测应采用T1型或T2型试块；未结合检测应采用T3型试块,但其平底孔应为Φ4。检查结果，除下列要求外，其它应符合JB4730的规定。检查优先从堆焊层侧进行,无法实现时,才允许从基层侧进行。 a) 当堆焊缺陷小于或等于Φ4当量直径且为线性时，其长度应按6dB法测定，但均不应超过20mm。 b) 不允许存在当量直径≥13mm的未结合信号显示。 4.8.4 侧弯试验 a) 试样尺寸:试样分为大侧弯试样和小侧弯试样两种,如图4.8.4所示: b) 试样数量和方向 取大、小侧弯试样各4个,其中二个试样的长轴垂直于堆焊方向,另两个平行于堆焊方向。 c) 试验方法应符合JB4708和表4.8.4的规定。 (a) 大侧弯试样 注1:可根据试验机的具体情况进行调整。 (b) 小侧弯试样 图4.8.4 侧弯试样 试样 试样厚度S (mm) 弯心直径D (mm) 支座间距 (mm) 弯曲角 (°) 大侧弯试样 10 40 63 180 小侧弯试样 3 12 21 180 弯曲试验后在堆焊层和熔合线上无可见线性缺陷为合格。 4.8.5 解剖检查：剖面取在焊道搭接处，如图4.8.5所示。 剖面应经抛光、侵蚀，以能清晰地分清熔合区和基体金属为准。用5倍放大镜观察不得有层下裂纹出现。 图4.8.5 剖面位置 4.8.6 厚度测量：应从试板剖面处的侧面测量堆焊层厚度其结果应符合4.5条（或图面）规定。 4.8.7 硬度测量：每块试板的堆焊层表面上任取4点测量表面硬度，其值不得大于RC22。 测量断面显微硬度(HV)，取点位置如图4.8.7所示，测量值供用户或第三方检验人员参考(当要求时)。 图4.8.7 硬度测量点 4.8.8 晶间腐蚀试验：将堆焊层表面磨平，取出2mm厚的试样进行晶间腐蚀试验,共2件。试样尺寸为80×20×2mm，试验方法及结果应符合GB4334.5的规定。但不需重新敏化处理。 4.8.9 化学分析：每块堆焊试板应在焊态或DHT后在两处取样，按G