基于PLC的油田联合站数据采集与控制系统.pdfVIP

1O0 仪器仪表用户 INSTRUMENTATION 第22卷 够根据需要进行报表打印等功能；在控制方面实现了：污 4．2开关控制 水灌液位 自动控制，两组三相分离器油室、水室的液位、 控制过程 ：当烧火间可燃气体浓度超标时，自动启动 压力 自动PID调节控制、注水泵变频控制、电动阀远程开 风机排风 ；浓度恢复正常后，自动停止风机运行。当加热 关控制、泵远程启停控制。从而能够使整个联合站的各设 炉熄火报警时，则可以远程停止加热炉的运行。 备的运行情况和生产流程，实现远程监测和控制。目前， 4．3PID调节 阿尔联合站监控点约4600余点，接入第三方设备的控制系 控制过程 ：三相分离器 、两相分离器都采用了分离器 统 10套。 的油、水 、气室液位、压力与出口电动调节阀联锁，根据 2．2数据采集系统组成 分离器的液位和压力 ，控制调节阀门的开度，为了使控制 根据阿尔联合站的监控点和现场的实际情况，我们选 平稳，减少波动、采用了PID控制算法，保证三相分离器、 择 了功能强、可靠、易维护、易扩充的s7—300PLC。根据 两相分离器满足 自动调节功能。控制过程见图2。 监测点类型及数量，其硬件主要配置如下 ：电源模块、可 扩展CPU、信号模块、接口模块 、通信处理器、现场数据 液位，压力设定 总线和编程设备等组成。 量一 现场中不同的过程信号的采集都是通过s7—300PLC中 的信号模块采集的，它是PLC与电气回路的接 口。AI(模 拟量输入)、AO(模拟量输出)、DI(开关量输入)以及 其它系统的485信号都经过浪涌保护器，从而保护 PLC系 统的各路通道_1_。 图2 PID控制过程 Fig．2 PIDControlprocess 阿尔联合站的工艺复杂，之后根据现场实际需要在不 同时期进行了不同程度的改造 ，使得站内的监测点不断增 4．4报警分级 加 ，为满足现场需要，站内共投人使用 3台PLC系统。这 在上位机监控系统中，按照工区的要求以及现场监测点 3台PLC系统分别采集不同工艺流程的生产参数 ，用485 的重要性 ，对部分监测点设置了报警并分级。通过在上位机 集线器将这3台PLC系统的信号汇总统一传送至上位机。 对监测点的上下限以及优先级进行设置，一旦现场反馈的信 号超出了所设置的范围，随即报警，中控室管理人员即刻安 3 联合站数据采集与控制系统的软件设计 排站内相关岗位人员对产生报警的监测点进行排查。 眦 阿尔联合站设置监控中心，管理联合站及周边的井 、 3．1PLC系统的编程软件 站 (阀组间)。为采油厂级调度中心提供所需生产数据。 s7—300PLC系统采用STEP7V5．4软件编程，其具有语 可及时发现设备运行隐患 ，对确保阿尔联合站集输设备正 句表、梯形图、功能块图3种基本编程语言。我们采用梯 豳L常、安全运行起到了一定作用 ，达到了系统建设 目的。 形图进行编程，通过计算机将编制好的程序下装到PLC， 用来完成硬件配置，初始化，数据采集，逻辑控制等功能。 5 结论 3．2