吉林大学机械原理第6章.ppt

2.啮合特点 2)满足标准顶隙 满足标准顶隙的中心距为 w1 w2 O2 O1 c rf2 a″ ra2 ra1 a″=ra1+c+rf2 =r1+(ha*+x1)m+c*m +{r2-[(ha*+c*)m-x2m]} =r1+r2+x1m+x2m =a+(x1+x2)m ∴a″= a+(x1+x2)m——保证标准顶隙啮合的中心距 前述 a′= a+ym ——保证无侧隙啮合的中心距 可以证明：x1+x2＞y，即a″＞a′。 工程上按a′安装，满足无侧隙传动， 再将两轮齿顶缩短以保证标准顶隙。 齿顶缩短量用s m表示，表达式为 s 称为齿顶缩短系数。 sm=a″-a′=(x1+x2)m-ym ∴s = x1+x2-y 6.7.3 变位齿轮传动类型 1.零传动(x1+x2=0) 齿数条件：z1≥zmin，z2≥zmin (1)标准齿轮传动（x1=0, x2=0） 注： ha=(ha*+x-s)m ra=r+(ha*+x-s)m 齿数条件： 优点：减小机构的尺寸，改善磨损情况； 提高小齿轮强度，提高承载能力。 缺点：ea略有下降，互换性差。 (2)等移距变位齿轮传动(x1=- x2≠0，也称 高度变位传动) ≥ ≥ 则 z1+z2≥2zmin 2.角度变位传动(x1+x2≠0) 齿数条件：不受任何限制。 优点：可配凑中心距;结构尺寸小,可改善 磨损情况；强度提高,承载能力大。 缺点：ea下降，互换性差。 (1)正传动(x1+x2＞0) 齿数条件：z1+z2＞2zmin 优点：可配凑中心距；ea略有增大。 缺点：强度下降，承载能力下降，互换 性差。 (2)负传动(x1+x2＜0) 变位系数的选择 选择变位系数应满足的基本条件如下： 选择变位系数应满足的质量方面的要求如下: 1)等弯曲强度; 2)等磨损强度。 选择变位系数的方法有封闭图法、图表法等。 1)不根切，即x≥xmin； 2)齿顶不变尖，即sa≥(0.25~0.4)m; 3)满足重合度的要求，即ea≥[ea]; 4)不干涉。 x1min——小齿 轮根切的 限制曲线； x2min——大齿 轮根切的 限制曲线； e =1.2——重合 度的限制曲线； sa1=0.25m ——小 齿轮齿顶厚的限 制曲线； sa1=0.40m ——小 齿轮齿顶厚的限 制曲线； d1=0——单齿对啮合与 双齿对啮合的界限图; d1=0.6——节点移至 双齿对啮合区的深度 为0.6m的界限曲线; d2=0——单齿对啮合与 双齿对啮合的界限图; d2=0.6——节点移至 双齿对啮合区的深度 为0.6m的界限曲线; a ——小齿轮为主动 轮时，达到轮齿相等 弯曲强度的曲线； b ——大齿轮为主动 轮时，达到轮齿相等 弯曲强度的曲线； ——实际啮 合线两端点处，达到 齿根滑动系数均衡的 曲线。 1)应用角度变位传动可配凑中心距； 2)应用变位齿轮修复磨损的齿轮； 3)避免根切，缩小结构尺寸，提高 强度。 6.7.4 变位齿轮传动的应用 例1:已知变速箱中一对齿轮z1=13，z2=44， m=4.25mm，ha*=1，c*=0.25，a′=121.125mm，a=20°。试设计该对齿轮。 解：1)确定传动类型 2)选择变位系数，计算参数 小齿轮正变位： 大齿轮负变位： 3)计算齿轮各部分尺寸 4)校核 sa和 ea （略） ∵a′=a ∴可采用等移距变位齿轮传动。 x2=-x1=-0.235 s = 0，y = 0，a′=a 包括d，db，da，df，ha，hf，p，s，e 解：1)确定传动类型 ∴齿轮1和2采用负传动,齿轮1和3采用正传动。 例2:如图所示为某变速箱传动简图,已 知两轴中心距a′=71mm，z1=18，z2=30， z3=27， ha *=1，c*=0.25 ，m=3mm，a=20°。 试设计该变速箱传动。 ＞a′ ＜a′ z1 z3 z2 2)求两对齿轮变位系数之和 4)齿轮尺寸计算（略） 3)分配变位系数 因a′与a13相差较大，故优先考虑x1与x3的选 取，由封闭图： 工程上只能任意选定一个s 值。 取 x1=0.362，x3=1 则 x2=-0.314-0.362=-0.676 第一对：s1=(x1+x2)-y1=0.019 第二对：s2=(x1+x3)-y2=0.1953 解： 例3:有一对标准齿轮传动，已知z1=27， z2=245，m=16mm，现齿廓磨损要求修复， 问如何设计该对齿轮？（磨损最严重轮齿的 分度圆齿厚为s′=19.52mm，如图所示。） 计算尺寸，校