数控原理与系统复习大纲.docVIP

P4 代表第4页 P4 加工中心（MC）：具有倒库、且自动换刀装置 P6 点位控制：数控钻床、冲床。。。 点位直线控制：数控车床。。。 P8 开环控制：没反馈 (步进电动机：外出接口一根) 半开环：反馈角度值（饲服电动机：外出接口至少两根） 闭环：反馈位移值 （饲服电动机）（直流伺服系统为闭环） P18 数控车床只有x、z轴 立式加工中心的机床原点，一般在机床最大加工范围平面的左前下方 有的参考点R 与机床原点重合；有的厂家将参考点称作机床原点 P20 现代数控系统的发展方向 P23 什在数么是插补？ 控机床中，刀具的进给运动是由脉冲信号控制的，其最小单位就是一个脉冲当量。刀具的运动轨迹并不是理想的光滑曲线，而是以一个脉冲当量为步长的许多折线拟合而成。数控系统依照一定的方法确定这些折线轨迹的过程称为插补。插补是数控系统控制软件的核心。 脉冲当量：一个脉冲所产生的坐标轴移动量称为脉冲当量δ。它由伺服驱动器（或步进电机驱动器）设定。 在数控系统中，机床对刀具的控制是以刀架中心为基准的 。 刀具长度补偿：刀架中心与刀尖圆弧中心的距离转换 刀具半径补偿：零件轮廓与刀具圆弧中心间的轨迹转换 P38刀具半径补偿的意义 P41 G41时缩短型α＜180°插入型：180° ＜α＜270°伸长型α≥270° G42时伸长型： α≤90°插入型： 90°＜α＜180缩短型：α＞180° P45 为什么必须进行加减速控制？为了保证机床在启动或停止时不产生冲击、失步、超程或震荡。为了获得较高的进给速度。 前加减速控制：加减速控制在粗插补前进行。优点：不会影响实际插补输出的位置精度。缺点：计算复杂，需要进行预测减速点的计算，花费CPU时间。 后加减速控制：加减速控制在粗插补后进行。优点：则是无需预测减速点，简化了计算。 缺点：在加减速过程中会产生实际的位置误差，这当然仅仅是局部的 P57 CNC系统软件的结构特点：①多任务性并行处理 ②实时性 并行处理定义：系统在同一时间间隔或同一时刻内完成两个或两个以上任务处理的方法。 采用并行处理技术的目的：合理使用和调配CNC系统的资源。 提高CNC系统的处理速度。 并行处理的实现方式：①资源分时共享 ②并发处理（流水处理） P65 DNC与FMS（柔性制造系统）的主要差别是没有自动化物流输送系统，因而成本低，容易实现。 P81 机床伺服系统是以机床移动部件的位置和速度为控制量的自动控制系统。 步进电机有几相，就需要几组功率放大电路。 P87 步进电机的特点、三相单三拍 ：a-b-c-a 指三相步进电动机，每次只有一相绕组通电，三种通电状态为一个循环 “三相”是指定子有三相绕组A、B、C，“单”是指每次只有一相绕组单独通电，“三拍”是指经过三次经过切换控制绕组的通电状态为一个循环。每一拍，即输入一个脉冲信号，都使转子转过一个角度，称之为步距角θs。P98 直流电动机可以有电刷 P100永磁同步交流伺服电动机转子转速公式:n＝ns＝60f/p式中f—电源的频率 p—磁极对数 可以通过改变电动机电源频率 f 来调节电动机的转速。 此法可以实现无级调速，能够较好地满足数控机床的要求。变频调速的关键是设计能为电动机提供变频电源的变频器。 A、B两相的作用 根据脉冲的数目可得出被测轴的角位移； 根据脉冲的频率可得被测轴的转速； 根据A、B两相的相位超前滞后关系可判断被测轴旋转方向。 后续电路可利用A、B两相的90°相位差进行细分处理（四倍频电路实现）。 Z相的作用 被测轴的周向定位基准信号；被测轴的旋转圈数记数信号。 的作用：后续电路可利用正反两相实现差分输入，以消除远距离传输的共模干扰 光栅的莫尔条纹具有以下特点：（1）起放大作用（2）实现平均误差作用 莫尔条纹 → 大量光栅线纹干涉 → 误差平均效应 → 克服个别/局部误差 → 提高精度（3）莫尔条纹移动与栅距移动成比例 P119 数控机床的主传动系统包括主轴电动机、传动系统和主轴组件， P119 数控机床对主轴控制的要求调速范围2.热变形3.主轴的旋转精度和运动精度4.5.6. P127 数控机床主传动系统的变速方式主要有：有级变速（机械变速）、无级变速、分段无级变速、内置电动机主轴变速（电主轴）等形式 P129 主轴准停 第一句 P130 为防止刀具与小阶梯孔碰撞或拉毛已精加工的孔表面，必须先让刀，后再退刀。 换刀时需要主轴准停在某一位置,有机械式和电气式。而现代CNC机床上，一般都采用电气方式定向。 P138 若电主轴内应用较先进的轴承（如陶瓷轴承、气浮轴承、磁悬浮轴承等）