热塑性弹性体在在中国的发展.docVIP

热塑性弹性体在中国的发展 现在世界热塑性弹性体的年产量达到１０多万吨，其中占优势的品种是苯乙烯嵌段共聚物（ＳＢＳ），占ＴＰＥ市场总量的４４％。其次是聚烯烃类热塑性弹性体（ＴＰＯ），占２９％，聚氨酯类热塑性弹性体（ＴＰＵ）占１３％，聚酯类（ＰＥＴ）热塑性弹性体占５％，其他类占９％。全球ＴＰＥ的消费量年为１５８万吨。预计到２００６年，ＴＰＥ的需求量将达到２１５万吨，价值１００多亿美元，平均年增长率将达到６．４％。 热塑性弹性体（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）也称热塑性橡胶（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ ｒｕｂｂｅｒ），是一种兼具橡胶和热塑性塑料特性，在常温显示橡胶高弹性，高温下又能塑化成型的高分子材料。也是继天然橡胶、合成橡胶之后的第三代橡胶，简称ＴＰＥ或ＴＰＲ。热塑性弹性体聚合物链的结构特点是由化学键组成不同的树脂段和橡胶段。树脂段的链段间作用力足以形成物理“交联”，橡胶段则是具有较大自由旋转能力的高速性链段，而塑料和橡胶段又以适当的次序排列并以适当的方式联接起来。正是由于这种聚合物链结构特点和交联状态的可逆性，导致热塑性弹性体一方面在常温下显示硫化胶的弹性、强度和形变特性等物理机械性能，可替代一般硫化胶来制造某些橡胶制品；另一方面，在高温下塑料段会软化或熔化，在加压下呈现塑性流动，呈现热塑性塑料的加工特性。 种类 热塑性弹性体的种类很多，包括：苯乙烯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚酯类热塑性弹性体、聚酰胺热塑性弹性体、乙烯共聚物热塑性弹性体等。 加工特点 热塑性弹性体可用标准的热塑性塑料加工设备和工艺进行加工成型，如挤出、注射、吹塑等，不需硫化就可制造生产橡胶制品，节约投资，能耗低，工艺简单、加工周期缩短，生产效率高，加工费用低，边角废料可回收使用，节省资源，也对环境保护有利。 热塑性弹性体的缺点和不足包括：加工前需进行干燥，要求成批生产，特别是由于在高温下易软化，因此所制产品的使用温度有一定限制，而且低硬度热塑性弹性体品种数量有限。 热塑性弹性体的应用范围非常广泛，包括在胶鞋、粘合剂、汽车零部件、电线电缆、胶管、涂料、挤出制品、掺合剂等等方面有大量使用，除了不适于制造充气轮胎外，轮胎橡胶制品很多已可用热塑性弹性体取代。当然汽车零部件仍是热塑性弹性体，未来消费量将从２００１年的４４．５万吨提高到２００６年的６０．５万吨。 汽车工业用热塑性弹性体主要是聚烯烃热塑性弹性体，它在常温下呈现橡胶弹性，具有价格低、密度小、弯曲弹性模量高、低温抗冲击性能好、流动性好、易加工和可重复使用等特点。在汽车外装件中主要用于保险杠、散热器格栅、车身外板（翼子板、后侧板、车门面板）、车轮护罩等；在内饰件中主要用于仪表板、仪表板蒙皮、内饰板蒙皮、安全气囊外皮层材料等；在底盘、转向机构中用于等速万向节保护罩和密封、齿条和小齿轮防护罩、轴架悬置防护罩；在发动机内部件及其它方面用于空气导管、燃料管防护层、电气接线套等。 目前全球汽车保险杠原料市场的８５％以上采用的都是聚烯烃类热塑性弹性体材料。一些新型材料如混合型聚烯烃热塑性弹性体和用茂金属合成的改性聚烯烃热塑性弹性体。都已用于汽车保险杠。此外，矿物增强聚烯烃热塑性弹性体性能与ＰＣ／ＡＢＳ合金相同，而质量要轻７％，可作车身护板、车轮护罩、仪表板等，满足耐热冲击要求。 中国热塑性弹性体的发展比较有特点，在产品结构上，苯乙烯弹性体（ＳＢＳ）所占比重较大，这是因为中国是全球最大的胶鞋生产国，胶鞋对苯乙烯的需求非常大而且稳定；而用于汽车工业的聚烯烃类弹性体产量较小，但随着中国汽车工业的高速发展，需求正在急速增长。２００１年中国ＴＰＥ的消费量为２２．２万吨，预计到２００６年，需求量将增加到３５．８万吨。增长速度高过全球的平均值，平均年增长率将达到１０％。 ＳＢＳ 热塑性弹性体ＳＢＳ是苯乙烯和丁二烯的嵌段共聚物，兼有橡胶和塑料的性能，可直接注塑或挤压成型，能节省可观的加工费用。丁苯热塑性弹性体是中国独立研制开发成功的，已建设两套万吨级工业生产装置，全套生产技术还出口转让给了意大利埃尼化学（集团）公司。因其具有高弹性、高强度、耐低温、抗湿滑的优良性能，一般用于制作鞋底和粘合剂，以及用作塑料和沥青的改性剂。 中国ＳＢＳ消费量中，鞋类占７５％以上，改性沥青占１０％，粘合剂与密封剂占９％。而美国、日本和西欧则主要用于粘合剂与密封剂和沥青改性等。 近年来，中国ＳＢＳ热塑性弹性体产量增长较快，２０００年共生产ＳＢＳ１３．３６万吨，生产企业主要有北京燕化股份公司、巴陵石化公司、茂名石化公司等３家。不过同年中国ＳＢＳ的表现消费量达到４４．１６万吨，国产量