生产现场八大浪费.ppt

学习目标 认识浪费 不同的经营思想 企业每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见的8大浪费 不同的经营思想 成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等 不同的经营思想 售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少。 计算公式：利润=售价-成本 市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低； 企业类别： 缺乏改善意识的企业 不同的经营思想 利润中心型： 以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。 计算公式：成本=售价-利润 企业在竞争中立于不败之地； 经营思想： 不断消除浪费； 降低成本； 积极进取； 企业每天都在“烧钱” 以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。 企业每天都在“烧钱” 如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费现象无异于在“烧”钱。 全面生产系统的浪费 全面生产系统的浪费 生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全) 5MQS的浪费 5MQS的浪费 5MQS的浪费 工厂中常见的 8大浪费 工厂中常见的 8大浪费 1、不良的浪费 材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的处理人员的增加； 影响生产； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降…… (不良)举例说明 浪费的产生： 制程不良：作业者不良或损坏；设备﹑夹具/治具/工具不防呆；制程不防呆； 浪费的消除： 制程不良：及时指正；培训员工技能；设备﹑夹具/治具/工具﹑工艺流程防呆﹔ 2、加工的浪费 多余的作业时间和辅助设备； 有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并； 生产用电、气压、油等能源浪费； 加工、管理工时增加； 时间浪费、影响产量完成…… (加工)举例说明 浪费的产生： 线末100%目使检查 重做或修复或调试区域 浪费的消除： 在源头做好自检 错误检查或自动检查 3、动作的浪费 物品取放、反转、对准等不合理； 作业时步行、弯腰、转身…… 抬臂过高、过低等…… 常见的12种动作的浪费 两手空闲； 单手空闲； 作业动作停止； 动作太大； 左右手交换； 步行多； (动作)举例说明 浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理； 浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设置； 设计工作台布置与材料摆放方式； 4、搬运的浪费 物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动…… (搬运)举例说明 浪费的产生： 工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔ 浪费的消除： 工厂布局：按布局原则布置，减少交叉、移动，缩短距离等； 5、库存的浪费 库存浪费的主要表现： 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使先进先出作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏…… 库存的无形损失 精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则损失便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住