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第一章 5S管理活动的内容 1955年，日本企业针对地，物，提出了整理，整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S。从而形成了广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为品质，在安全，卫生，效率，品质及成本方面得到较大的改善。 5S活动的内容：包括对现场的整理，整顿，清扫，清洁, 素养。由于他们日文罗马拼音的字头均为S，故称5S。 1S 整理： 把工作场地内边边角角的东西清理掉，把不常用的东西放远一点，把偶尔使用的东西集中存放，把经常用的东西放在作用区内。 目的：腾出空间，提高生产效率。 该丢的决不手软 2S 整顿： 即定置存放，把需要的东西擦拭干净，清扫设备和作业场地。 目的：排出寻找物品或工具所占用时间的浪费。 10秒钟找出所需的工具 3S 清扫： 彻底清除污垢，用的东西要擦干净，清扫设备和工作场地。 目的：使不足，缺点显现出来。 从根本上消灭污垢发生源 4S 清洁： 任何时候都要维持高水准的工厂整洁，其要点是不搞突击，贵在坚持和保持，清洁就是美观，让人舒服。 目的：防止产品的污染和浪费，能留住优秀的员工。 良好制度 5S 素养： 训练员工追求良好的工厂整洁，有自律精神，要求员工严守作业规则，保持良好的工作习惯，职工自觉动手，创造一个整齐，清洁，方便的工作现场。 目的：遵章守纪，严格要求自己，加强个人修养从而提升公司的形象和知名度。 第二章 5S管理的目的 实施5S活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行5S最终要达到的目的有八点： 1、改善和提高企业形象 整齐，清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。 2、促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3、改善零件及物料在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找，滞留时间，改善零件/物料在库周转率。 4、减少甚至消除故障，保障品质 优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。 5、保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。 6、降低生产成本 通过实施5S可以减少人员，设备，场所，时间等等的浪费，从而降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。 8、缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。 第三章 5S管理的作用 归结起来5S有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。 一 亏损为零——是最佳的推销员 至少在行业内被称赞为最干净，整洁的工厂； 无缺陷，无不良，配合度好的声誉在对方之间口碑相传，忠实的对方越来越多； 顾客满意工厂，增强下单信心； 很多人来工厂参观学习，提升公司的知名度； 大家争着来公司工作，以公司为荣； 清洁明朗的工作环境，能留住优秀员工。 整理，整顿，清扫，清洁，安全和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。 哇！真漂亮的工厂 二 浪费为零——是节约专家 杜绝“三不”现象，提高生产效率，降低生产成本。节省消耗品，工具，材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。 能减少库存量，排除过剩生产，避免零件，半成品，成品在库过多； 避免库房，货架，工棚过剩； 避免卡板，台车，推车等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器，设备； 避免“寻找，等待，避让”等动作引起的浪费； 消除“拿起，放下，清点，搬运”等无附加值动作。 5S推进以后 三 不良为零—— 是品质零缺陷的护航者 遵守操作规程，不会发生工伤事故； 产品按标准要求生产，降低产品的不合格率； 环境整洁有序，异赏一眼就可以看得见； 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识； 员工知道预防问题而非仅是处理问题； 强调危险预知训练，增强安全意识。 四 投诉为零——标准化的推动者 人们能正确地执行各项规章制度； 去任何岗位都能立即上岗作业； 谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了； 工作方便又舒适；