废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究.pdfVIP

2012年8月第4期 王 巍等：废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究 ·67 · 废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究 王 巍，徐 政，李 岩，杨丽梅，黄松涛 (北京有色金属研究总院生物冶金国家工程实验室，北京 100088) 摘【 要] 废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后 ，依然含有一定量铜、锌、铁和硅 的化合物。采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣，通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措 施，cu、zn综合浸 出率分别达到92．26％和94．83％，第一段浸出液中Fe浓度仅为2．28~agL／。Cu、Zn与Fe 的分离效果好。为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。 关『键词】废杂铜冶炼渣；两段浸出；锌 ；铜 中【图分类号】TF811 [文献标识码]B 文【章编号] 1672—6103(2012)04—0067—05 平均每利用 1吨废杂铜，即可减少矿石开采 130 渣，物料中铜、锌含量高，综合回收价值大，经过物理 吨，少产生SO：2t，并且少产 100多吨工业废渣，节能 分选 回金属态的铜、锌及一部分铁后，得到本研究试 约87％c-．，废杂铜冶炼节能减排优势使再生铜产量 验原料 。 不断增加，同时冶炼过程产生的渣也在增多，这些冶 1．1 元素分析 炼渣中的铜、锌等有价金属含量高，回收价值大，如 对试验原料进行元素：分析，主要元素含量如表 果不处理将会造成资源浪费和环境污染。目前处理 1所示。 含铜废渣常用的方法主要有火法贫化法 】、选矿法 表1 浸出原料元素分析 ％ 和湿法浸出法 ，，其中火法贫化法存在高能耗及高 Cu Zn SiO2 Fe 废气污染等问题，而选矿法的低成本及浸出法的优 良选择 使得这两种方法更适宜处理废杂铜冶炼渣。 本研究试验原料为经选矿 (磁选、重选)处理后 由表 1可知 ，试验原料 中Fe含量已经降到 的废杂铜冶炼渣，原料中铜、锌含量较高，如果只进 1．1％，但zn含量仍然有 40％，Cu含量也超过 7％。 行一段酸性浸出，虽然能够直接得到其中的铜、锌 ， SiO：含量较高，接近12％，在浸出过程中如果酸度过 但存在浸出率低、酸耗大、固液分离困难和溶液净化 大，将影响后续溶液分离。 复杂等一系列问题 。因此本文采用两段浸出工艺处 1．2 粒度分析 理上述原料，第一段浸出通过控制浸出终点pH来控 对试验原料进行粒度分析，结果如表2所示。 制浸出液 中杂质离子铁的含量，极大减少 了溶液净 表2 浸 出原料粒度分布 化的负担 ，降低了成本。第二段浸出剩余的锌和大 粒级／Ixm 产率／％ 粒级／Ixm 产率／％ 部分的铜，二段浸出液经萃取铜后返回一段浸出作 +125 11_8O +48~-70 16．12 为浸出剂。通过两段浸出工艺得到了理想的铜 、锌 +97—一125 12．66 +38～-48 18．21 浸出率，同时可控制浸出液 中杂质离子铁的浓度。 +7O～一97 15．53 -38 25．68 1 试验原料 由表 2可知，试验原料97 m以下部分的产率 物料来 自某公司废杂铜冶炼加工过程中产生的 超过75％，随着粒级减少 ，各粒级产率逐渐增高，其 作【者简