电炉熔炼操作工艺规程-7.doc

电炉熔炼操作工艺规程 1.目的：有效指导中频电炉的熔炼、维护与保养，保证其安全运行。 2.范围：中频电炉的维护保养、熔炼操作与安全检查。 3.开炉前检查工作 3.1检查坩埚内侧壁炉衬和出铁口交界处有无裂缝，坩埚底及渣线部位炉衬有无局部蚀损。 3.2检查感应线圈表面、匝间、底部有无导电尘屑和铁液飞溅物，需清除干净。 3.3检查倾炉装置是否灵活、平稳，发现问题及时解决。 3.4打开外循环水源阀门，使水分配器进水压力表达到设计要求（一般为0.2-0.3Mpa）；观察感应线圈、水冷电缆、上下水冷圈等各支路水流量是否畅通，进水温度是否达到要求（高于5℃，低于35℃）。启动内循环水泵，使电源柜内进水压力≥0.1Mpa，观察各支路回水是否畅通；检查水箱水位，若低于下限水位应补充纯净水至上限水位（严禁添加自来水）；检查内外循环个支路管路是否老化、破损、渗漏、杜塞等，发现问题及时处理。 4.熔炼操作要点 4.1安全操作要求 4.1.1穿戴好绝缘保护用品（鞋、手套等），做好个人安全防护。 4.1.2严禁带湿上炉操作。 4.1.3保持操作区域秩序和安全通道畅通。 4.1.4保持操作区域地面干燥，尤其是渣坑内不得有积水。 4.1.5电器设备未经许可不得乱动，出现问题由专业人员处理。 4.1.6严禁无关人员在电炉操作区逗留。 4.2随时观察水温、水压、和中频电源柜门上指示仪表变化情况，发现异常情况及时处理并报告，防止事故扩大。 4.3冷炉冷料熔化时，开始应低功率送电约10分钟，然后逐渐加大功率至额定功率的20--30%约15分钟，以使炉衬冷却时在坩埚四周出现的细小裂纹愈合，最后将功率调至额定功率。 4.4热炉衬冷炉料熔化时，开始装料只能装到坩埚高度的50%处，待电流下降至能使电压升高至额定值时，再继续向炉内加料。因为冷料电阻系数小，电流较大，调节电压受电流限制而影响功率输出。 4.5加料、扒渣时应适当调低功率，倾炉出铁液时必须将变频电源置于〝逆变停止〞状态。 4.6按工艺要求进行配料，磅料必须准确。未经批准不得私自改变配料比例。炉料应尽量干净，去除沙子、铁锈、渣子、石块等杂物。 4.7为了加快炉料的熔化，加料时应注意大小块的搭配以充分利用炉膛空间。大块、厚实料应加在坩埚壁附近，小块、薄料装在中间和炉底，并用散碎料填充空隙。严禁大块料直接向坩埚底部投掷，防止损坏炉底。炉料长度一般不超过炉口直径的2/3。 4.8生产过程中，不允许一次性装料过满甚至超出炉口。坩埚内铁水液面必须控制与感应圈上端面齐平。 4.9经常观察炉内熔化情况，在炉料尚未完全熔化之前应及时补充加料，尽可能避免向铁水镜面加料，防止铁水剧烈飞溅伤人。 4.10应及时用炉钎捅料，减少炉料搭棚。发现炉料搭棚时应尽快用炉钎捅散，使炉料下沉到铁水中，防止搭棚时上部炉料搭接不能进入下部铁水，使下面较少铁水在额定功率下温度急剧升高，超过炉衬熔点而发生穿炉。 4.11严禁将潮湿炉料直接加入，防止铁水剧烈飞溅伤人。应放在炉口进行必要烘烤后再加入。 4.12加回炉料时，应注意辨别材质，防止球铁料、灰铁料混杂。加废钢时也应注意辨别，严禁加入机床刀头、轴承等高合金钢、不明材质废钢及密闭容器。 4.13铁水熔化后应及时加覆盖剂聚渣、打渣、测温。对铁水进行炉前快速分析，并根据结果调整合金加入量。达到出炉温度后，调整成份及时出炉，尽可能缩短高温铁水炉内停留时间，减少对炉衬的侵蚀。 4.14出炉后要检查炉衬壁与炉口的结合部，发现损坏及时进行修补，必要时拆除重新筑炉。 5.炉前处理要求 5.1球化剂、孕育剂、铁合金等炉内、包内使用的原材料必须经过必要烘烤，减少水分带入。铁水包必须烘烤良好，包底合金材料按工艺要求加入及覆盖。不合格原材料、铁水包应拒绝使用。 5.2球铁球化处理 5.2.1第一次出2/3铁水，出铁水时要与行车密切配合，避免〝冲料〞，保证球化质量。 5.2.2待球化反应结束后再出剩余1/3铁水，出铁水过程中进行随流孕育，孕育时间应尽量长（占出铁时间的70%以上），以保证孕育效果。 5.2.3进行2-3次扒渣处理，扒渣应干净，最后撒珍珠岩覆盖。 5.2.4扒渣过程中取光谱样和浇注三角试片。取光谱样时应将底部垫铁表面清理干净，不得有铁锈、水分、沙子等异物，保证光谱样分析准确性。按《炉前三角试样检验规范》（HXZW-JB-014）进行球铁三角试片检验，检验合格后才能进行浇注作业。 5.3灰铁孕育处理 5.3.1出铁过程中进行随流孕育，孕育时间应尽量长（占出铁时间的70%以上）。 5.3.2进行2-3次扒渣处理，扒渣应干净，最后撒珍珠岩覆盖。 5.3.3扒渣过程中取光谱样和浇注三角试片。取光谱样时应将底部垫铁表面清理干净，不得有铁锈、水分、沙子等异物，保证光谱样分析准确性。按《炉前三角试样检验规范》（HXZW-JB-01