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产品结构工艺1 概述结构工艺性的概念在机械设计中，不仅要保证所设计的机械设备具有良好的工作性能，且还要考虑能否制造、便于制造和尽可能降低制造成本。这种在机械设计中综合考虑制造、装配工艺、维修及成本等方面的技术，称为机械设计工艺性。机器及其零部件的工艺性主要体现于结构设计当中，所以又称为结构设计工艺性。零件结构工艺性，是指所设计的零件在满足使用要求的条件下制造的可行性和经济性。零件结构工艺性存在于零部件生产和使用的全过程，包括：材料选择、毛坯生产、机械加工、热处理、机器装配、机器使用、维护，直至报废、回收和再利用等。影响结构工艺性的因素影响结构设计工艺性的因素主要有：生产类型、制造条件和工艺技术的发展三个方面。生产类型是影响结构设计工艺性的首要因素。当单件、小批生产零件时，大都采用生产效率较低、通用性较强的设备和工艺装备，采用普通的制造方法，因此，机器和零部件的结构应与这类工艺装备和工艺方法相适应。在大批大量生产时，往往采用高效、自动化的生产设备和工艺装备，以及先进的工艺方法，产品结构必须适应高速、自动化生产的要求。常常同一种结构，在单件小批生产中工艺性良好，在大批大量生产中未必也好，反之亦然。机械零部件的结构必须与制造厂的生产条件相适应。具体生产条件应包括：毛坯的生产能力及技术水平、机械加工设备和工艺装备的规格及性能、热处理设备条件与能力、技术人员和工人的技术水平以及辅助部门的制造能力和技术力量等。随着生产不断发展，新的加工设备和工艺方法的不断出现，以往认为工艺性不好的结构设计，在采用了先进的制造工艺后，可能变得简便、经济。例如电火花、电解、激光、电子束、超声波加工等特种加工技术的发展，使诸如陶瓷等难加工材料、复杂形面、精密微孔等加工变得容易；精密铸造、轧制成形、粉末冶金等先进工艺的不断采用，使毛坯制造精度大大提高；真空技术、离子氮化、镀渗技术使零件表面质量有了很大的改善。零件结构工艺性的基本要求1）机器零部件是为整机工作性能服务的，零部件结构工艺性应服从整机的工艺性。2）在满足工作性能的前提下，零件造型应尽量简单，同时应尽量减少零件的加工表面数量和加工面积；尽量采用标准件、通用件和外购件；增加相同形状和相同元素（如直径、圆角半径、配合、螺纹、键、齿轮模数等）的数量。3）零件设计时在保证零件使用功能和充分考虑加工可能性、方便性、精确性的前提下应符合经济性要求，即应尽量降低零件的技术要求（加工精度和表面质量），以使零件便于制造。4）尽量减少零件的机械加工余量，力求实现少或无切屑加工，以降低零件的生产成本。5）合理选择零件材料，使其机械性能适应零件的工作条件，且成本较低。6）符合环境保护要求，使零件制造和使用过程中无污染、省能源，便于报废、回收和再利用。1-1。 表1-1 造型工艺对铸件结构设计的要求 对铸件结构的要求 不好的铸件结构 较好的铸件结构 1.铸件的外形必须力求简单、造型方便 铸件应具有最少的分型面，从而避免多箱造型和不必要的型芯 铸件加强筋的布置应有利于取模 铸件侧面的凹槽、凸台的设计应有利于取模，尽量避免不必要的型芯和活块 铸件设计应注意避免不必要的曲线和圆角结构，否则会使制模、造型等工序复杂化 凡沿着起模方向的不加工表面，应给出结构斜度，其设计参数见表1-2 2.铸件的内腔必须力求简单、尽量少用型芯 尽量少用或不用型芯 型芯在铸型中必须支撑牢固和便于排气、固定、定位和清理（图中A处需放置型芯撑） 为了固定型芯，以及便于清理型芯，应增加型芯头或工艺孔 表1-2 铸件的结构斜度 斜度(a：h) 角度(β) 使用范围 1∶5 11°30′ h＜25㎜铸钢和铸铁件 1∶10 5°30′ h＝25~500㎜铸钢和铸铁件 1∶20 3° h＝25~500㎜铸钢和铸铁件 1∶50 1° h＞500㎜铸钢和铸铁件 1∶100 30′ 非铁合金铸件 （二）合金铸造性能对铸件结构设计的要求 缩孔、变形、裂纹、气孔和浇不足等铸件缺陷的产生，有时是由于铸件结构设计不够合理，未能充分考虑合金铸造性能的要求所致。合金铸造性能与铸件结构之间的关系见表1-3。 表1-3 合金铸造性能与铸件结构之间的关系 对铸件结构的要求 不好的铸件结构 较好的铸件结构 铸件的壁厚应尽可能均匀，否则易在厚壁处产生缩孔、缩松、内应力和裂纹 铸件内表面及外表面转角的连接处应为圆角，以免产生裂纹、缩孔、粘砂和掉砂缺陷。铸件内圆角半径R的尺寸见表1-4 铸件上部大的水平面（按浇注位置）最好设计成倾斜面，以免产生气孔、夹砂和积聚非金属夹杂物 为了防止裂纹，应尽可能采用能够自由收缩或减缓收缩受阻的结构，如轮辐设计成弯曲形状 在铸件的连接或转弯处，应尽量避免金属的