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一 注塑成型基础知识 注塑成型机 注塑成型过程 注塑成型模具 注塑成型工艺条件 常见制品缺陷及产生原因 注塑成型机 注塑成型机分为柱塞式和螺杆式，由注塑系统、锁模系统以及模具组成。 注塑系统 —是注塑机的主要部分，它能够使树脂原料在柱塞或螺杆的推动或旋转推进下均匀塑化，在高压下快速注入模具。 锁模系统 —注塑机上实现锁合模具、启闭模具和顶出制件的机构。 模具 —模具是为了将树脂原料做成某种形状的部件。 注塑机选择相关参数设定 机器锁模力: 如果分析超过预设值, 其分析结果会提出警告 塑料/液压压力比: 使用分析决定,实际上塑料压力在整个周期上设定 液体压力: 通常为注射压力的10% 压力切换: 没有典型使用形式，但可以用来设限其最高压力 模腔压力切换:如果压力超过设定自动切换至压力控制 保压时间与压力设定 塑化 —塑料在料筒内经加热达到良好可塑性及流动性的流动状态的全过程。 充填 充填时间是指注塑机螺杆向前移动起，直至模腔被塑料熔体充满为止。 重要参数：熔体温度、注塑压力、填充时间。 保压 从充填结束后到开模前的这段时间。 充填结束后以某一压力维持住螺杆直到浇口冷却凝固所需的时间称为“保压时间”、所需的压力称为保压压力。 弥补材料本身的可压缩性及冷却收缩 Injection Molding Process 冷却 保压结束后压力开始释放,一直到成品固化到足以顶出时所需的时间称为冷却时间 也是一般所称的固化时间(Cure Time) 开模时间 指整个过程包括动模后移，模具打开，成品顶出及移出，模具关闭等 注塑成型周期 注塑成型模具 注塑模具设计全流程 成型工艺参数 注塑成型的工艺条件主要包括：温度、压力和时间等。 温度：注塑成型过程中的温度主要有熔料温度和模具温度。熔料温度影响塑化和注塑充模，模具温度影响充模和冷却定型。 压力:注塑成型过程的压力主要包括注塑压力、保压压力和背压。 常见制品缺陷及产生原因 短射（short shot） 产生原因 进料不足 流动阻力过大 塑料熔体流动性不足 排气不良 注射机工艺参数设置不合理 MoldFlow中处理方法 改变塑件设计：设法使射出熔体容易流动，如增加壁厚，减少过多拐角等 改变模具设计：增加浇口尺寸和数目；增大浇注系统尺寸；改变浇口位置等 调整成形工艺参数：增加注射体积；增加注射速度、压力；提高温度等 翘曲（Warp） 翘曲：是指塑件发生扭曲而未能达到设计形状要求。 处理方法 改进塑件设计，避免壁厚突变 设计合理的冷却系统，保证整个塑件冷却均匀、平衡 设计合理浇注系统 设定适当注射工艺参数 气穴(air trap ) 处理方法 改进塑件设计，避免壁厚突变 调整模具机构，将排气设置在最后充填位置 更改浇注系统设计 缝合线与熔合线 （weld line ） 处理方法 熔接痕和熔接线不易避免，要尽可能减小对塑件质量影响 调整浇口位置、尺寸或数量，将熔接痕熔接线转移到塑件非外观区或非承载区 适当提高熔体温度及模具温度，减少熔接痕 提供注射压力和缩短注射时间，迫使熔体在融合面内结合 喷射流（Jetting） 浇口的尺寸较小时，如果正对着一个宽度和厚度都比较大的充填空间，高速的塑料熔体通过浇口时，会产生喷射和蠕动（蛇行流）等熔体破裂现象. 处理方法 改变浇口位置，按冲击型浇口设计 改变浇口形式 加大浇口及流道尺寸，或缩短浇口长度，使熔体平稳流动 改变工艺参数，降低塑料注射速度等 凹陷（Sink Marks） 　凹陷(sink marks)是指塑料的射出量低于模穴容积，造成塑件表面局部下陷，一般发生在塑件的厚肉区，或者是肋、凸毂、内圆角之相接平面上。 处理方法 变更塑件设计：修改设计的塑件厚度，将厚度变化最小化；添加表面特征以隐藏凹痕；重新设计肋等。 变更模具设计：将浇口重设置在厚肉区或接近厚肉区；增加更多的排气孔或加大排气孔；加大浇口和流道尺寸，让更多量的塑料于保压阶段挤入模穴；尝试改善模具的冷却系统等 调整成形条件. 飞边（Flash） 飞边(Flash)指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。 调整方法 调整模具设定：检查模板是否翘曲变形；检查模具的凸凹模是否能够正确闭合；清理模面异物等 调整机器设定：调高锁模力 调整成形条件：较低塑料温度；降低射出量；降低充填速度；降低射出压力、保压压力等 流痕 (Flow marks) 流痕(flow marks)是塑件在浇口附近之涟波状的表面瑕疵。其产生原因是塑件温度分布不均匀或塑料太快凝固，熔胶在浇口附近产生乱流、在浇口附近产生冷塑料或是保压阶段没有补偿足够的塑料。 调整方法 变更模具设计：改变流道系统的冷料井尺寸，使得