材料成形技术基础郭成塑性成形技术.ppt

第6章 塑性成形技术 塑性成形技术可分为板料成形和体积成形两大类。板料成形是对金属板料在室温下加压以获得所需形状和尺寸零件的成形方法，习惯上称为冲压或冷冲压。体积成形是指对金属块料、棒料或厚板在高温或室温下进行成形加工的方法，塑性成形方法分类见表6-1。 §6.1 板料成形方法及其模具 6.1.1 冲裁 1)冲裁加工特点 (1)冲裁过程 如图所示，冲裁包括弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。 (2)主要变形区 如图所示，冲裁加工时，板料的主要变形区是以凸模与凹模刃口连线为中心的纺锤形区域。变形区的大小与材料特性、模具间隙和约束条件等因素有关。 （3）变形区应力状态 图6-4显示了无压料冲变形区的应力状态，由于刃口侧面的轴向应力为拉应力，故裂纹往往先从侧面产生，形成毛刺。 （4）冲裁力－行程曲线 图6-5显示冲裁力－行程曲线。可见，塑性材料在最大剪切力之后产生裂纹，低塑性材料在剪切力上升阶段就产生了裂纹。在合理间隙( ）条件下，裂纹产生到断裂，冲裁力急剧下降。小间隙时，会产生二次剪切，使冲裁力下降缓慢，严重时会在力的下降阶段产生局部回升。 （5）冲裁件断面特征 冲裁件断面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四部分组成。圆角带是刃口附近板料弯曲和伸长变形的结果，是变形区对这部分坯料作用而产生的。光亮带是在侧压力作用下板料相对滑移的结果。由于裂纹的产生一般在刃口侧面，故在普通冲裁加工中总有毛刺产生。 2）主要工艺参数 冲裁加工时，变形区集中在凸模与凹模刃口连线为中心的狭窄区域。凸模与凹模间隙的微小变化对变形区大小及变形区内材料所受应力状态都有很大影响。因此，凸、凹模间隙c 是冲裁工艺计算及模具设计中的主要工艺参数。一般，合理间隙值为材料厚度的5％～10％。 6.1.2 弯曲 1）弯曲变形特点（1）弯曲变形过程 图6-7显示了V形件弯曲变形过程。包括弹性弯曲，弹－塑性弯曲、塑性弯曲和校正弯曲四个阶段。 （2）主要变形区 如图所示。板料主要变形区是曲率发生变化的圆角部分。此处，原正方形网格变成了扇形。在圆角区，板料内层受压缩短，外层受拉伸长。由内、外层表面至板料中心，各层的缩短和伸长程度不同，变形是极不均匀的。在缩短和伸长层之间存在一长度不变的应变中性层。 （3）变形区应力、应变状态 应力、应变状态与板料相对宽度有关。 时，称为窄板，弯曲时，宽度方向上材料可自由变形，沿宽度方向的应力近似为零，变形区处于平面应力和立体应变状态； 板料称为宽板，弯曲时，宽度方向变形阻力较大，弯曲后板宽基本不变。故沿宽度方向应变近似为零，变形区处于平面应变和立体应力状态。 （4）弯曲力—行程曲线 图6-11显示了弯曲时的力—行程曲线。从曲线中可以看出，板料首先发生弹性弯曲，之后进入弹塑性和塑性弯曲。在此阶段，变形程度增大，硬化加剧，但与此同时变形区范围减小，故弯曲力基本不变或略有减小。当凸、凹模与板料贴合并进行校正弯曲时，弯曲力将急剧增大。 （5）弯曲件尺寸与厚度变化特征  以中性层为界，外层受拉伸长而厚度减薄，内层受压缩短使板料增厚。在r/t≤4时，中性层位置内移。结果使外层拉伸变薄区扩大，内层压缩增厚区减小，外层的减薄量大干内层的增厚量，从而使板料变薄，总长度有所增加。 2）主要工艺参数 弯曲加工中，相对弯曲半径r/t反映弯曲变形程度，当r/t≤(r/t)min时，弯曲件会开裂；r/t大时，回弹严重，制件形状与尺寸难控制。生产中，r/t是弯曲工艺计算和模具设计最主要工艺参数。（r/t)min表示弯曲加工极限。 6.1.3 拉深 1）拉深变形特点（1）拉深变形过程 如图6-12所示，凸模与毛坯接触时，毛坯首先弯曲，与凸模圆角接触处的材料发生胀形。凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力、径向拉应力作用下通过凹模圆角向直壁流动，进行拉深变形。拉深是弯曲、胀形、拉深的变形过程。 （2）主要变形区  如图6-13所示，拉深成形件可分为底部、壁部和法兰三个部分。在拉深过程中，底部为承力区，很少发生变形。壁部为传力区，也是已变形区。法兰部分是拉深的主要变形区。 （3）变形区应力、应变状态 如图6-13所示，在拉深过程中，主要变形区坯料所受应力、应变状态为：切向应力和应变均为负；径向应力和应变均为正；在有压边存在时，厚向应力为负，应变为正。  （4）拉深力－行程曲线  由图6-14可见，变形初到中期，硬化使拉深力增大的速度超过法兰面积减小使拉深力降低的速度，拉