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防止空气预热器低温腐蚀堵灰 王国俊 杜昕 为了利用锅炉排烟的余热来提高助燃空气温度以提高锅炉热效率，通常在蒸发量10t/h以上的工业锅炉上均配装有管式空气预热器，它比较容易出现的故障是低温腐蚀和堵灰。 危害性 处在锅炉低温区域的空气预热器，一旦发生了低温腐蚀和堵灰，就会造成烟气通道堵塞，引风阻力增大，锅炉正压燃烧，这不但降低了锅炉出力，甚至造成被迫停炉。腐蚀的结果会导致空气预热器管子泄漏损坏，造成严重漏风，引起燃烧工况恶化。而管内壁积灰，会增大锅炉各项热损失，降低锅炉热效率，影响锅炉安全经济运行。 形成机理 1、当燃用含硫量较高的燃料时，极容易造成空气预热器腐蚀和堵灰。燃料中的硫成分在燃烧后，大部分形成二氧化硫，在一定条件下其中少部分进一步氧化成三氧化硫气体与水蒸汽能结合成硫酸蒸汽，其凝结露点温度高，可达120℃以上，当空气预热器管壁温度低于所生成的硫酸露点时，硫酸就在管壁上凝结而产生腐蚀，叫做低温腐蚀（如图1所示）。硫酸象一层胶膜，一面粘在管壁上腐蚀，一面不断粘着烟灰，形成多种硫酸盐，并逐渐增厚，这就是低温式结渣。 图1 燃料中含硫量与烟气露点的关系 对于链条炉或抛煤炉，当燃煤含硫量低于1.5％时，即使排烟温度和空气预热器进风温度较低，空气预热器也不会产生明显的堵灰结渣和腐蚀；如果燃煤含硫量大于2％时，则空气预热器将进入严重腐蚀范围。而煤粉炉对燃煤含硫量的敏感性较小，当含硫量大于3％时，其空气预热器才会受到严重腐蚀（见图2所示）。 图2 空气预热器管壁的最低允许温度 煤中含硫量的多少，影响锅炉排烟温度的选取。同时，鉴于对锅炉排烟热损失与防止尾部受热面低温腐蚀等因素的综合考虑，目前装有空气预热器的锅炉设计排烟温度一般为160～190℃。事实上由于某些单位使用蒸汽时负荷变化较大，或长期低负荷运行；设备失修，不及时清灰等原因而造成排烟温度长期低于140℃，即烟气露点之下。 2、从整个炉体排烟流程来讲，空气预热器烟气通道截面较小，阻力较大，因此，增加了形成堵灰结渣的可能性。当松散性积灰可能吸附烟气中的二氧化硫、三氧化硫和水蒸汽，使积灰生成硫酸盐和亚硫酸盐，由于这些盐类的生成致使松散性积灰转变为紧密性积灰。这些积灰与空气预热器内管壁作用生成硫酸铁和亚硫酸铁，就更增加了积灰结渣的牢固性。上述积灰性质的变化，首先发生在逆流式空气预热器冷端（进风口一侧）的管壁上，原因是此处为低温空气与低温烟气的热交换处，其管壁温度较低，所以腐蚀和堵灰往往从管子冷端逐渐向热端延伸，且多积聚在烟气流速较低的四周死角。当锅炉开炉停炉频繁而积灰结渣又没有得到及时清除时，腐蚀和积灰的速度必然加快。 三、防范措施 1、适当提高排烟温度。锅炉设计时的正常排烟温度不低于140℃。排烟温度的提高，相应地提高了管壁温度，对于高硫分燃料则要求管壁温度超过烟气露点。 （1）将送风机进口冷风变为热风。如用风筒吸收少部分除尘净化后的低温烟气；或在送风机出口风筒上安装几组串管式散热片，把锅炉连续排污水经散热片预热送风；还可以把送风机入口风筒引向炉顶，以吸取炉墙及设备散发的热量。采取上述措施后，可将空气预热器进风温度由20～30℃提高到60～80℃，因而也提高了空气预热器低温段的烟温。 （2）提高省煤器入口水温。省煤器大多布置在空气预热器之前，设计要求进水温度为60～105℃，若能将此温度提高到80～105℃，则省煤器出口烟温，即空气预热器进口烟温也随之增高。 2、要减少或避免锅炉低负荷或超负荷运行。锅炉低负荷运行必然造成排烟温度降低到烟气露点以下，引起空气预热器管壁腐蚀。当锅炉超负荷运行时，給煤量及排烟量均相应加大，预热器难以适应烟尘聚增的要求，烟气阻力增大，就会发生管内积灰堵塞现象。如某厂SHL10-13型锅炉，由于燃用较高硫分煤，而且长期超负荷运行，不到两年，空气预热器低温段发生严重腐蚀穿孔漏风，60％的管子被PH值为2的酸性盐类及积灰混合物堵死而报废。 3、加强操作调整，降低过剩空气系数。锅炉操作人员要不断改进操作技术，加强锅炉的燃烧调整，根据蒸发量及煤种的变化，及时调节送、引风机的风压风量，采取低过剩空气系数燃烧技术，特别要注意低负荷时风量不要过大，烟囱冒的烟应该是灰白色的。同时还要堵漏风，力求把链条炉炉膛出口的过剩空气控制在1.25～1.35，这样可以减少烟气中的剩余氧气，继而减少三氧化硫生成，并相应降低烟气的露点温度。一般测定过剩空气量的办法，是用二氧化碳表或奥氏分析仪测量排烟二氧化碳含量，层然炉应控制在9～12％，这时过剩空气系数约为1.3～1.4，目前，逐步采用氧量表测量烟气中的含氧量，来控制锅炉过剩空气量。 此外，应掌握空气预热器出口烟温，如果低于120℃时，要防止腐蚀与堵灰；当其入口烟温超过300℃时，要防止管壁过热。通常出口烟温在150℃时即可