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技术动态 2013/02/05 液相加氢技术进展 2 1 液相加氢技术 2 1.1 工艺简介 2 1.2 流程简述 2 1.3 与传统加氢的不同点 4 2 与传统加氢技术对比 4 2.1 设备 5 2.2 操作条件 5 2.3 产品质量及收率 6 2.4 能耗 7 2.5 投资与经济 7 2.5.1 投资对比 7 2.5.2 经济评价对比 8 3 结论 9 液相加氢技术进展 在现代炼油行业，加氢处理装置往往由于操作条件较为苛刻，所以装置投资很大。为此，为生产满足环保要求的清洁的石油产品，世界各国炼油技术人员开发了很多加氢技术，以降低装置的投资和能耗。其中液相加氢技术是近几年发展起来的一种成熟的突破性加氢技术。 1 液相加氢技术 1.1 工艺简介 在加氢技术中，反应是以液相进行的。传统加氢技术大量的富氢气循环气与进料一起进入反应器，以确保反应所要求的氢气被转换成液相。液相加氢工艺技术反应部分不设置氢气循环系统，依靠液相产品循环以溶解足量的氢气，满足加氢反应的需要。由于取消了氢气循环系统，节省了循环压缩机系统、高分系统及其相应设备，可以大大节约投资和能耗。同时由于液相加氢工艺技术可以消除催化剂的润湿因子影响，而且循环油的比热容大，从而提高催化剂的利用效率，大大降低反应器的温升，降低裂化等副反应。 1.2 流程简述 原料油自装置外来，通过原料油过滤器进行过滤，然后与精制柴油换热，进入滤后原料油缓冲罐，再经反应进料泵升压后，在流量控制下，与少量补充氢混合作为混合进料(图1)。 混合进料经过与一部分反应产物换热后，进入反应进料加热炉加热至所需温度，加热后的进料再与一定量的反应循环产物及一定量的补充新氢混合后进入加氢精制反应器第一催化剂床层，在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应，加入到第一催化剂床层进料中的氢气量由进料液体的饱和限度决定，加入足够的氢气，直到第一催化剂床层有少量的尾气排出，这样可以确保氢气被完全饱和。该反应器设置4个催化剂床层，床层间均需注入新氢，使原料油含氢量再饱和。 来自加氢精制反应器的反应产物，一部分经反应产物循环泵升压后在流量控制下与加热后的新鲜进料混合，通过饱和液体循环物料为反应提供所需的氢气，该部分循环反应产物同时还用于吸收反应器放出的热量。另一部分经反应产物-原料油换热器换热后，经流量控制阀控制进入热低压分离器进行气液分离，液相送至汽提塔；气相经热低分气-低分油换热器与低分油换热，再经热低分气空冷器冷却后，进入冷低压分离器，在冷低压分离器中进行气、油、水三相分离。冷低压分离器含硫污水与尾气分离器中分离出的含硫污水混合后出装置；低分气与尾气分离器顶气体一同送出装置；油相经热低分气-低分油换热器与低分油换热后进入汽提塔。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过反应产物注水泵将除氧水注至热低分空冷器上游侧以溶解反应产生的铵盐。 反应器所有催化剂床层的排气在尾气冷却器中冷却，然后进入尾气分离器中进行气、油、水三相分离，其中，分离出的尾气与冷低压分离器顶低分气混合后出装置，含硫污水与冷低压分离器分离出的含硫污水混合后出装置，冷凝烃被送回至精制柴油-原料油换热器前的进料中。为了防止反应尾气中的的铵盐在低温部位析出，通过反应产物注水泵将除氧水注至尾气空冷器上游侧以溶解反应产生的铵盐。 装置外来的重整氢经新氢压缩机经二级升压分别注入至每层催化剂床层及与升压后的混合原料处。 1.3 与传统加氢的不同点 从上面的论述可知，液相加氢技术较传统的加氢技术在流程上可省去整个循环氢系统及循环氢脱硫系统，取而代之的是反应器底部的循环泵，同时由于此技术正常生产时石脑油产品量很低，因此后续分馏部分只设置一座汽提塔，省掉了传统加氢技术中的分馏塔、分馏塔底重沸炉、塔顶空冷器、水冷器、回流罐等设备。 2 与传统加氢技术对比 以某炼厂200万t／a柴油加氢精制装置为例，对传统加氢精制技术和液相加氢精制技术在设备选择、主要操作条件、产品质量及收率、能耗和投资等5个方面进行对比。 2.1 设备 对传统加氢精制技术和液相加氢精制技术在设备选择的主要区别见主要设备对比表1。 表1 主要设备对比表 序号 设 备 传统加氢技术 液相加氢技术 1 热高分 有 无 2 冷高分 有 无 3 循环氢脱硫塔 有 无 4 循环氢压缩机入口分液罐 有 无 5 分馏塔 有 无 6 分馏塔底重沸炉 有 无 7 尾气分离器 无 有 8 尾气空冷器 无 有 9 高压空冷器 有 无 10 循环氢压缩机 有 无 11 反应器循环泵 无 有 12 贫胺液泵 有 无 13 分馏塔底重沸炉泵 有 无 14 反应器重量/t 450 400 通过以上对比可知，液相加氢技术较传统加氢技术节省了高压容器、