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承钢提钒钢轧二厂TPM知识问答110例 TPM辅导材料 北京知为先咨询 2010.10 第一部分 TPM概述 1、什么是TPM？ TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。 该模式诞生于20世纪70年代初期的日本，是日本维修协会在生产维修的基础上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想的优点逐步发展起来的，它是以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，以事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和维修预防（MP）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，构筑对所有损耗防患于未然的机制，由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的。 今天的TPM已不再局限于设备管理范畴，它已逐渐演变成为实现企业经营效益最大化的重要企业管理理念和管理模式，目前已在世界范围内得到了广泛推广和应用。 2、什么是事后维修？ 事后维修（Break-down Maintenance，简称BM）指当设备发生故障后停止或在性能显著劣化时才修理的维护方式，实施方式分为突发修理和事后修理。突发修理是指在故障发生后马上修理；事后修理是指故障修理时，如有备机替换，则可以事后修理并处置故障设备。 对一些生产效率不高，或对生产并不直接影响，或有了故障能替代（即有备用机），而又易于维修的一般设备，考虑到经济性，在发生故障后再进行修理。 3、什么是预防维修？ 预防维修（Preventive Maintenance，简称PM）指设备故障前的预防维护，是按计划实施点检、检查，让设备在故障轻微、甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。 对一些关键、重要的设备，按规定的周期和方法进行预防性点检，确定磨损零件更换的时间，在故障发生前，有计划地安排设备停机予以更换修理，使生产停机最小，损失也最小。 4、什么是改善维修？ 改善维修（Corrective Maintenance，简称CM设备的某些缺陷和先天不足，提高设备 三个“全”之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。 7、TPM的三大目标是什么？ （1）提高设备的综合效率； （2）建立一套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式； （3）改善企业的素质，树立全新的企业形象。 8、TPM的五要素是什么？ （1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制； （3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门等）； （4）TPM涉及到每个员工，从最高管理者到现场岗位人员； （5）TPM是通过动机管理，即自主的重复小组活动来推动的。 以上五条构成了TPM的基本内容。 9、TPM的基本理念包括哪些？ （1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”； （2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM）/改善性维修（CM）； （3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护； （4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境； （5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。 10、为什么说导入TPM管理模式是的必由之路世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。韩国现代汽车设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%推动的三个窍门是领导始至终关注中层的推动以班组为基础的全员参与。TPM推进哪里为突破口？ 1）以CI（企业视觉形象识别系统 （2）以现场设备的5S为切入点； （3）以典型的主流程设备、有推广意义的机台为试点样板； （4）以TPM作业规范为目标； （5）以正激励和适当的奖励为推动力。 25、TPM全面推进的同时，如何突出重点？ TPM的推进是个系统工程，在全面推进的同时，要突出三个重点： （1）从5S等基础工作抓起。重点解决在S活动中遇到明显的六源问题，污染源、清扫困难源故障源安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。创建样板1）忌一把手不闻不问，不下决心； （2）忌无专职推进组织； （3）忌不坚持到底、持之以恒； （4）忌急于求成； （5）忌虎头蛇尾； （6）忌没有投入； （7）忌缺乏检查考核体系； （8）忌不同内容的管理脉冲。 第三部分 OEE、八大支柱与两大基石 27、什么是设备综合效率（OEE） 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；合格品率反映了设备的有效工作情况。 当设备产出一定时，同期设备投入费用越少