品质检验控制程序.docVIP

深圳尚族精锐科技有限公司 品质检验控制程序 目的： 1.1为保证原材料及生产过程中的半成品、成品进行检验，杜绝不良品流入到下一个工序，确保品质得到有效控制。 2.适用范围： 2.1适用于原材料进料检验，成品外购检验，生产制程检验，成品出货检验。 3.职责： 3.1 IQC负责来料原材料检验、外购成品检验。 3.2 IPQC负责制程检验。 3.3 QC负责对半成品及成品进行抽检。 3.4 OQC负责对出货产品进行检验。 3.5 QE负责针对抽检不良品进行分析，并跟不良原因知会责任单位，提出改善对策。 3.6品质主管负责对抽检或全检的原材料、在制品、成品的判定结果进行审批。 3.7 工程部负责对来料检验出的轻微不良进行验证是否可以使用。制程中功能不良由于设计缺限所至的提出改善对策。 3.8仓库负责来料数量及实物的核对，并作好标示和区分。 3.9 采购负责不良来料与供应商协商退货或降级使用。 3.10 生产部负责在制程中引起的不良进行返工，并提出改善对策。 4.工作程序： 4.1原材料来料检验 4.1.1 仓库收到供应商来料时，按照送货单核对材料品名与数量是否与送货单一致，再将未检材料放置于待检区。并通知IQC进行检验。 4.1.2 IQC收到仓库通知检料时，根据所送物料找到对应的工具及相关检验标准（文件、图纸、样版等）进行检验。 4.1.3 IQC根据来料的数量及供应商的生产批号，按照来料抽检比例进行抽检。 4.1.4 IQC检验来料无品质异常时填写“来料检验报告”判定为OK，并在送货单上签字确认无异常后，仓库方可收货入库。 4.1.5 检验过程中发现轻微不良时，填写“来料检验报告”判定为NG,需注明来料品名、数量、不良原因、不良比例，交品质主管签字后，交由工程部验证是否可以使用，如可以使用工程部需确认签字后方可入库;如不可以使用工程部需注明不能使用的原因并签字后，交于采购签字通知供应商退货。 4.1.6检验过程中发现重大不良时，填写“来料检验报告”判定为NG,需需注明来料品名、数量、不良原因、不良比例，交品质主管签字后，再交于采购签字直接退货。 4.1.7 来料检验合格时，仓库需按照《生产原材料追溯程序》要求进行入库，不合格时，仓库需将不合格来料放入检验不合格区安排退料。 4.2 IPQC巡线检验 4.2.1 每两个小时至少对产线巡线一次，并填写“IPQC巡线记录表”。 4.2.2巡线的过程中，需注意人员作业是否按照“作业指导书”相关要求进行操作，人员有无戴静电环、烙铁温度是否正常，产品摆放是否整齐，测试工位测试参数是否正确、生产用料是否正确等。 4.2.3 巡查产线相关记录表是否有按时记录并填写。（静电环测试记录、烙铁温度校正记录、首件确认记录、产品送检记录等） 4.2.4巡线的过程中需将发现的问题点记录下来并知会当组组长，要求立即改善。 4.2.5如问题点较为严重，直接影响到产品的功能或外观，同时没有改善的方案时，IPQC有权要求产线停止生产，并将生产材料及产品按照《生产原材料追溯程》相关要求进行区分放置，IPQC需填写“品质异常停线通知单”交由品质主管签字后，交生产主管签字，待问题得到解决后再恢复生产。 4.2.6“IPQC巡线记录表”当日无异常时，最迟在次日早上交于品质主管处审核，当日有异常时应即时向品质主管反馈问题点和处理结果。 4.3 QC抽检 4.3.1生产部对生产OK的半成品及成品，按照生产型号、单号、订单数量、送检数量、填写“生产送检记录表”至品质部QC抽检区。 4.3.2 抽检前需确认产品型号和送检数量是否与“生产送检记录表”一致。 4.3.3 QC按照生产送检的产品型号找到相关规格书及测试工具设备，并按照品质抽检比例进行抽检。 4.3.4 抽检过程中需对产品的功能、外观、配置、丝印、镭雕、等各生产工序确认是否合格。 4.3.5产品检验合格后QC填写“半成品、成品检验记录表”并对整批送检产品开“QC抽检判定单”加盖QC PASS章。 4.3.6 产品检验不合格时，QC填写“改善对策表”对整批送检产品开“QC抽检判定单”加盖NG章，并知会生产返工。 4.3.7 抽检到功能不合格产品时，QC需将产品交由QE进行不良原因分析。 4.3.8 不合格产品返工时生产需知会QC，QC对返工产品返工过程进行监督。 4.3.9返工后的产品生产再安排送检，直到检验通过。 4.4.出货检验： 4.4.1按照业务部所给到的相关出货资料作以下核对： 4.4.1.1出货型号及数量。（共计箱数和尾数箱） 4.4.1.2出货地点。 4.4.1.3出货产品箱唛。 4.4.1.4出货拖盘规格。 4.4.1.5货车资