品质部2012年总结及2013年规划.docVIP

品质部2012问题总结及2013工作改善方案 一．2012年部门、相关部门存在的不足与2013年改善对策与建议： 1. 2012年我们现在的工作都在强调 “检验”的品质作用，忽略了 “早期预防”“后期改善”的作用，没有依照 P-D-C-A循环来实施. 2013改善措施针对以上问题建议做到以下几点： 对经营业务部门进行工作效率考核，为订单审核和采购生产节约时间 订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考 随时关注客户变化，及时将变化通知到相关生产部门 检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产实施改善 所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，质检员随时关于改善效果，保证措施的执行性和有效性 严格做到 计划 – 实施 – 确认 – 维持与改善 的程序。 现场管理的主要工作事项： 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈 杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为 对新人的操作指导，培训，沟通 各种指令，信息是否能传递到位 要有强烈的问题意识 要经常巡视，目前强调IPQC的频度是2小时一次 要有强烈的服务意识，品质意识，下工序就是我的客户 现场物料管理要能追溯 生产设备，检验设备要周期性维护 现场问题现场即时解决，并注意再发防止 工作环境要勤5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养） 会议要简短，记录要追踪 2. 2012年品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。我公司目前在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力，造成现在材料不能及时入库，而入库进来的又是不良品，对我公司的品质造成了极大的影响。 2013年改善对策： 签定质量保证协议 必要时提供产品质量计划，跟进生产 与供应商携手加强来料物料，品质要求，特殊要求等沟通确认 生产线上质量检验，异常及时反馈品质部 作成供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议 跟进供应商质量改善行动 增加专业的QE工程师或是驻外品质人员，对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。 3.2012年生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足，加上我公司的人员流动性大，作业员专业技能不高，造成我生产产品的不良率和返修率高。 2013年改善对策： 鉴于这样的情况，为了保证后续生产规模的扩大，导入 生产部自检 +品质部（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认） 相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要实行： 3.1看板管理 ●将不良品作成样板，安置在各工序显眼处 ●将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产 ●将订单要求及相应标准作成直观文件，便于操作员查看 3.2品质意识教育培训 ●各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员 ●对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报 ●定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果 ●作好上岗培训，设备的操作培训员工基本质量观念十条●材料确认：材料投入工序检查材料的外观规格。 ●人人品管：帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量。 ●报告异常：发现不良/异常向班组长报告。 ●规范作业：严格按作业指导书作业，并熟悉作业指导书。 ●检查工具：开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。 ●统一行动：任何改变不可私自改变，须经领班同意后再做。 ●3S行动：材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。 ●挑出不良：把上工序/本工序的不良品挑出来，作好标记。 ●不懂就问:作业方法，作业动作等不懂请教班组。 ●宁严勿松：材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松， 4. 2012开发设计时未充考虑到对品质的影响，对产品开发阶段的检验和验证工作未执行到位，造成产品设计开发出后品质问题频繁。 2013年改善对策建议： 产品在设计定案之前要进行新产品专案检讨会，确认产品方案和相关品质隐患后再进行开发 产品在开发过程中要严格按照新产品的开发要求进行设计开发，并分阶段进行设计开发检讨会议，分析产品在设计开发过程在存在的问题，及时发现问题及时更正。 新产品开发材料在承认时要定义好产品的重要性能参数（如重点尺寸、材质），以便后续的管控。 新产品打样完成严格安照设计要求进行相关的试验(并要求有书面相关实验报告)，、确保设计