第9章机械加工表面质量.pptVIP

1．金相组织变化与磨削烧伤 　机械加工过程中，在工件的加工区及其附近的区域，温度会急剧升高，当温度超过工件材料金相组织变化的临界点，就会发生金相组织变化。对于一般切削加工方法不会严重到如此程度。而对于磨削加工来说，切削加工速度特别快，金属切削功率大，单位面积上产生的切削热比一般切削方法要大几十倍，使工件表面具有很高的温度，易使工件表面层的金相组织发生变化，从而使表面层的硬度和强度下降，使工件表层呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。 　磨削加工是一种典型的容易产生加工表面金相组织变化的加工方法，磨削烧伤将严重地影响零件的使用性能。磨淬火钢时，在工件表面层上形成的瞬时高温将使表面金属产生以下三种金相组织变化： ９.3.2加工表面的金相组织变化及分析 （1）回火烧伤 　当磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度 (一般中碳钢为720 ℃ )，但超过马氏体的转变温度(一般中碳钢为300℃)，这时工件表层的马氏体将转变为硬度较低的回火屈氏体或索氏体，这种现象称为回火烧伤。 （2）淬火烧伤 　当磨削区的温度超过淬火钢的相变温度，如果这时有充分的切削液，则表面层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，但很薄，只有几微米厚。其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体，导致表面层总的硬度降低，这种现象称为淬火烧伤。 （3）退火烧伤 　当磨削区的温度超过淬火钢的相变温度，如果这时无切削液，工件表层将产生退火组织，则金属表面硬度急剧下降，这种现象称为退火烧伤。 ９.3.2加工表面的金相组织变化及分析 2．影响磨削烧伤的因素及改善措施 　影响磨削烧伤的因素有磨削用量、工件材料、砂轮性能及冷却条件等。 　产生磨削烧伤的根本原因是磨削区的温度过高，因此减少磨削热的产生和加速磨削热的传出是减少或避免磨削烧伤的途径，具体措施如下： （1）合理选择磨削用量 　减小磨削深度可以降低工件表面温度，有利于避免或减轻烧伤，但会影响生产率。 　增大工件纵向进给量和工件速度，会使加工表面与砂轮的接触时间相对减小，散热条件得到改善，因而能减轻烧伤。但会导致表面粗糙度值增大。 　为了减轻烧伤、保持高的生产率，同时减小表面粗糙度值，应选择较高的工件速度、较小的磨削深度和砂轮转速。 ９.3.2加工表面的金相组织变化及分析 （2）合理选择砂轮并及时修整 　砂轮硬度太高，自锐性不好，磨削温度就高。砂轮粒度越小，磨屑越容易堵塞砂轮，工件也越容易出现烧伤。因此用大粒度且较软的砂轮较好。砂轮磨钝后，大多数磨粒只在加工表面挤压和摩擦而不起切削作用，使磨削温度增高，所以应及时修整砂轮。 （3）改进冷却方法，提高冷却效果 ９.3.2加工表面的金相组织变化及分析 图9-8　目前常用的冷却方法 图9-9 内冷却砂轮装置 1—锥形盖 2—冷却液通 3—砂轮中心腔 4—有径向小孔的薄壁套 1．产生表面层残余应力的原因 引起残余应力的原因有下面三个方面： （1）冷态塑性变形引起的残余应力 　在切削作用下，已加工表面层金属会产生强烈的塑性伸长变形，此时基体金属层受到影响而处于弹性伸长变形状态。切削力除去后，基体金属趋向恢复，但受到已产生塑性伸长变形层金属的限制，恢复不到原状，因而在表面层产生了残余压应力，而在里层金属产生了拉伸残余应力。 （2）热态塑性变形引起的残余应力 　工件加工表面在切削热作用下产生热膨胀，此时表层金属温度高于基体温度，因此表层产生热压应力。当表层温度超过材料的弹性变形允许的范围时，就会产生热塑性变形。当切削过程结束后，表面温度下降，由于表层已产生热塑性缩短变形，并受到基体的限制，故而在表面层产生残余拉应力。 ９.3.3加工表面的残余应力及分析 （3）金相组织变化引起的残余应力 　切削时产生的高温会引起表面金属金相组织的变化。不同的金相组织有不同的密度，如马氏体密度ρ马≈7.75g/cm3，奥氏体密度ρ奥≈7.96g/cm3，珠光体密度ρ珠≈7.78g/cm3，也就会具有不同的比容，而表层金属这种比容的变化必然会受到与之相连的基体组织的阻碍，因此表面就会产生残余应力。 　综上所述，表面层残余应力的产生归根结底是由于切削力和切削热作用的结果。在一定的加工条件下，其中某一种作用占主导地位。如切削加工中，当切削热不高时，表面层中以切削力引起的冷态塑性变形为主，此时，表面层中将产生残余压应力。而磨削时，一般因磨削温度较高，表面层中以切削热引起的热态塑性变形为主，表面层中常产生残余拉应力，这也是磨削裂纹产生的原因。 ９.3.3加工表面的残余应力及分析 2．工作表面最终工序加工方法的选择 　最终加工工序在工件表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能、可靠性及使用寿命。 　一般情况下，工件表面残余应力的数值及性质主要取决于工件最终工序的加工方法。因此，零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关