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模具的基本结构 模具的基本结构包括：浇注系统、塑件成型零件、抽芯机构、顶出机构（脱模机构）、导向与定位系统、排气系统、温度调节系统。 浇注系统的组成：主流道、分流道、浇口、冷料井。 主流道：与注塑机喷嘴在同一条轴线上，连接喷嘴与分流道。 浇注系统 设计要点： 主流道与喷嘴的接触部位设计成半球形凹槽：SR＝SR0+1～2mm; h=3～5mm; SR0— 注射机喷嘴头球面半径 主流道的小端直径d=d0+0.5～1mm; d0— 注射机喷嘴直径 浇口套的表面粗糙度为Ra=0.8μm; 主流道的锥角通常取2～4?；tanα=(D-d)/2L; 主流道的长度尽可能短，L≤60mm； 浇口套通常采用优质合金钢制造，也可以选用T8，T10,要有足够的硬度，但是硬度要低于喷嘴硬度以免喷嘴破坏； 浇口套与定位圈，小型模具可设为整体式，当浇口套的底部与塑料熔体接触面积较小时可以不设固定装置，反之，可用螺钉固定。 分流道：分流道是主流道与浇口的通道，一般设在分型面上。 设计原则： 保证塑料流经过时压力损失与温度损失要小； 分流道的固化时间要稍后于制品的固化时间，利于压力传递与保压； 保证塑料迅速均匀地进入各个型腔； 长度尽可能短，容积尽量小； 便于加工及道具选择； 截面形式：横截面大，表面积小为原则，S/L=流道效率，S— 六道横截面积；L— 流道横截面周长; 圆形截面、半圆形截面、梯形截面 分流道横截面的确定方法：3种，查表，经验公式，估算； 分流道的布置：平衡式布置，非平衡式布置 平衡式：从主流道到各个型腔的分流道的截面形状、尺寸、长度均相等； 平衡式：辐射式、单排列式、Y形、X形、H形； 非平衡式：长度不同，浇口形状不同 浇口设计： 浇口：连接分流道与型腔的细短通道 浇口类型： 直浇口：位于模具中心，适用于大型塑件或深腔塑件； 扇形浇口：适用于成型较大的薄片状塑件及流动性较差的、透明塑件； 牛角/香蕉浇口：适用于外观要求高，残余痕迹小的塑件，成型顶出时自动断料，压力损失较大，顶出困难。 潜伏式浇口：位于塑件的外表面、内表面、端面、背面，可实现自动切断浇口凝料； 点浇口：成型时自动断料，残余痕迹小 侧浇口：设在分型面上，适用于一模多腔， 热流道浇口； 其它浇口； 冷料井： 设在主流道的末端，分流道尽头延长一段，冷料井的直径一般为流道直径的1.5倍。 脱模（顶出）机构 设计原则： 塑件滞留于动模； 保证塑件不变形损坏； 力求良好的塑件外观； 顶出机构的基本形式： 顶杆顶出机构：直顶杆，阶梯顶杆，扁形顶杆； 顶管顶出：适用于中心有圆孔或环形轴类零件； 推板顶出机构：适用于薄壁容器及罩轮形塑件； 顶块顶出机构：适用于对平面度要求较高的平板状塑件或不允许有顶出痕迹的塑件； 气动顶出机构：适用于薄壁腔深的塑件，塑件无顶出痕迹； 强制顶出系统：适用于塑件内外表面有凹凸形环或槽的塑件，利用塑件弹性胀缩将凸凹部分顶出； 模具的导向和定位系统 定位系统： 基本形式： 模板定位：导柱、导套和定位块 模仁定位：凸台和凹坑 紧缩块： 导向系统： 基本形式： 动、定模模板的导柱和导套 顶出机构的推板导柱和导向、回程杆 支撑机构 作用：防止动模板翘曲变形的机构 基本形式：支点、垫板 复位机构 定义：模具闭合时，使顶出系统的各个顶出原件恢复到原来位置 基本形式：复位杆复位和弹簧复位 抽芯机构 抽芯机构：用于不能直接脱模的部位，完成侧向活动型芯抽出与复位的机构 基本方法： 滑块：倒钩处理方式，利用开模力和合模进行侧向分型、抽芯及复位机构。 驱动方式：斜导块、斜导柱和型槽 滑块种类：内滑块、斜滑块、定模滑块、爆炸滑块和哈夫滑块等。 温度调节系统 冷却 媒介：水冷却，油冷却，风冷却 位置：模板冷却、模仁冷却、镶件/滑块冷却、铍铜/铝合金冷却 加热 加热棒：加热棒排布 要均匀合理，合理计算发热功率，加热棒安装需与模具安装紧密配合 冷却形式： 简单流道式： 螺旋式：型芯较高时，冷却效率高 隔水片：冷却孔中加入一片隔片将其分割成两个半圆形回路 冷却管/喷淋管：适用于细长凸模 铍铜/铝合金冷却：需要与水路相连 风冷却：适用于凸模直径或宽度小于3mm的情况 冷却设计原则： 动、定模要分别冷却 塑件的壁厚越厚，冷却水管孔径越大 冷却水孔越多，冷却越均匀 冷却通道可以穿过模板与镶件的交界面，但是不能穿过镶件与镶件的交界面 浇口处加强冷却 冷却水孔至型腔的表面距离相等 应降低进水与出水的温差 标记出冷却水流方向 合理确定冷却水管接头的位置 排气系统 排出气体的种类：自然气体、水蒸气、低分子化合物的挥发气体及添加剂分解所产生的气体 设计要点： 迅速、有序及通畅，排气速度要与注射速度相适应； 排气槽应尽量设在塑料流的末端； 设在主分型面的凹侧 设在塑件较厚的位置 设在便于清模的