锅炉设计说明书(50f01).doc

序言 循环流化床技术是上世纪八十年代迅速发展的一项很有前途的新燃烧技术，它兼有常规流化床燃烧和煤粉燃烧的优点，又克服了其缺点。国内外对该燃烧技术进行了大量研究，取得了很大的成果。 循环流化床是介于常规流化床燃烧和煤粉气力输送燃烧之间的一种燃烧方式，它具有强化燃烧和传热，能较多缩小锅炉的体积，煤种适应性强，能燃烧较宽范围内的煤种（甚至工业废渣），可减小氧化物（SOX、NOX）对环境的污染等主要特点。与煤粉锅炉相比，循环流化床锅炉没有那种复杂的制粉系统，节省了大量投资。与普通流化床锅炉相比，循环流化床通过分离回送机构，将没燃尽的细物料送回沸腾床循环燃烧，使机械不完全燃烧损失大大低于普通流化床锅炉，其锅炉效率可与同类煤粉炉相比。 本锅炉飞灰采用两极分离回送机构。第一极在炉膛上部采用一种独特结构设计，具有较佳线型的旋涡水冷内分离器，利用壁式多孔半自流循环物料回送阀回料。第二级在旋风筒出口处采用惯性分离器，利用回料风管回料。通过两极分离极大的提高了锅炉的燃烧效率，同时锅炉结构紧凑，分离效率高，回料稳定性好，床温稳定，锅炉性能先进可靠。 二、锅炉概述 ZG-50/3.82-M按Ⅰ类烟煤进行设计，掺烧石灰石脱硫，当Ca/S为2时脱硫效率达80%。 锅炉采用单锅筒П型布置，炉膛内设有物料分离及回送机构。两级过热器布置在水平烟道中，采用中间表面式减温的汽温调节系统，两级省煤器及空气预热器布置在尾部烟道内。锅炉运行平台高为6m（也可为7m）。 煤质分析如下： Cy=41.25% Hy=2.39% Oy=3.7% Ny=0.76% Sy=0.99% Ay= 44.05% Wy=6.86% Vy=40.72% QDWy=3335-3500kcal/kg t1=1500℃ 三、.锅炉设计参数 蒸发量 50t/h 过热蒸汽出口压力 3.82Mpa 过热蒸汽温度 450℃ 给水温度 140℃ 热空气温度 126℃ 冷空气温度 20℃ 四．锅炉主要经济技术指标 锅炉燃烧效率 96.5% 锅炉热效率 85.2% 排烟温度 145℃ 锅炉耗煤量 11553.9kg/h 五．锅炉主要尺寸 1．炉膛宽度 5050mm 2.炉膛深度 4600mm 3.锅筒中心标高 17200mm 4.锅炉宽度（左右两柱中心距） 5980mm 5.锅炉深度（前后两柱中心距） 11600 mm 6.锅炉最高点标高 18700mm 7.锅炉最大宽度 10280mm 8.锅炉最大深度 15810mm 六、锅炉结构简述 （一）炉膛结构 锅炉沸腾床分隔成两个床，分两个风室等压送风，有两个负压给煤口。为了使锅炉稳定燃烧，并利用浓相段传热系数高的特点，沸腾层设置横埋管，沸腾层工作温度为950℃，由特殊线型的左中右三片膜式壁敷管炉墙和前后重型炉墙组成悬浮段，旋涡内分离器及回料道。运行时，烟气夹带飞灰向上流动，进入膜式壁弯曲部分时单位体积内的飞灰浓度开始增加，较粗的煤粒开始被分离出来直接落入浓相沸腾床继续燃烧。烟气高速进入旋涡内分离器后，在气动力作用下进行旋涡分离，分离出来的物料落入回料道中，在半自流阀的控制下回到浓相段，未燃尽的煤粒进一步燃烧，从而实现循环燃烧。由于烟气携带大量飞灰，其热容量很大，故整个炉室温度较均匀，炉膛出口（即旋涡内分离器出口）温度为920℃左右。 本锅炉左、中、右膜式壁由φ51×4管和扁钢焊接而成，管间节局距为100mm。左膜式壁向火面全部被耐火材料覆盖，中、右膜式壁下部不覆盖耐火材料。 左膜式壁的46根φ51×4管两端与上下集箱连接，从锅筒引两根φ133×6的下降管接至下集箱，从上集箱引6根φ89×4.5的导汽管至锅筒，组成一循环回路，下降管与上升管的截面比为0.344，导汽管与上升管的截面比为0.45。 中膜式壁的46根φ51×4管一端与上集箱连接，另一端与下集箱连接，从锅筒引两根φ133×6下降管接下集箱，从中膜式壁上集箱2根φ108×4.5的导汽管和一根φ133×6的导汽管接至锅筒，组成一循环回路，下降管与上升管的截面比为0.344，导汽管与上升管的截面比为0.40。 右膜式壁的46 根φ51×4管一端与上集箱连接，另一端与下集箱连接，